ఆటోమేటిక్ మోల్డింగ్

అధిక నాణ్యత, తక్కువ వ్యర్థాలు, గరిష్ట అప్‌టైమ్ మరియు కనిష్ట ఖర్చులు వంటి దీర్ఘకాలిక లక్ష్యాలను సాధించడానికి ఫౌండ్రీలు డేటా-ఆధారిత ప్రాసెస్ ఆటోమేషన్‌ను ఎక్కువగా అవలంబిస్తున్నాయి. జస్ట్-ఇన్-టైమ్ ప్రొడక్షన్, తగ్గిన సైకిల్ టైమ్స్ మరియు తరచుగా మోడల్ మార్పుల సవాళ్లను ఎదుర్కొంటున్న ఫౌండ్రీలకు, పోరింగ్ మరియు మోల్డింగ్ ప్రక్రియల యొక్క పూర్తిగా ఏకీకృత డిజిటల్ సింక్రొనైజేషన్ (సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్) ప్రత్యేకంగా విలువైనది. సజావుగా అనుసంధానించబడిన ఆటోమేటెడ్ మోల్డింగ్ మరియు కాస్టింగ్ సిస్టమ్‌లతో, కాస్టింగ్ ప్రక్రియ వేగవంతమవుతుంది మరియు అధిక నాణ్యత గల భాగాలు మరింత స్థిరంగా ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. ఆటోమేటెడ్ పోరింగ్ ప్రక్రియలో పోరింగ్ ఉష్ణోగ్రతను పర్యవేక్షించడం, అలాగే ఇనాక్యులేషన్ మెటీరియల్‌ను ఫీడ్ చేయడం మరియు ప్రతి మోల్డ్‌ను తనిఖీ చేయడం వంటివి ఉంటాయి. ఇది ప్రతి కాస్టింగ్ యొక్క నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు స్క్రాప్ రేటును తగ్గిస్తుంది. ఈ సమగ్ర ఆటోమేషన్, సంవత్సరాల తరబడి ప్రత్యేక అనుభవం ఉన్న ఆపరేటర్ల అవసరాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. మొత్తం మీద తక్కువ మంది కార్మికులు పాల్గొనడం వల్ల కార్యకలాపాలు కూడా సురక్షితంగా మారతాయి. ఈ దృక్పథం భవిష్యత్తుకు సంబంధించినది కాదు; ఇది ఇప్పుడు జరుగుతోంది. ఫౌండ్రీ ఆటోమేషన్ మరియు రోబోటిక్స్, డేటా సేకరణ మరియు విశ్లేషణ వంటి సాధనాలు దశాబ్దాలుగా అభివృద్ధి చెందాయి, కానీ ఇటీవల సరసమైన హై-పెర్ఫార్మెన్స్ కంప్యూటింగ్ మరియు అధునాతన ఇండస్ట్రీ 4.0 నెట్‌వర్క్డ్ సెన్సార్లు మరియు అనుకూల నియంత్రణ వ్యవస్థల అభివృద్ధితో పురోగతి వేగవంతమైంది. పరిష్కారాలు మరియు భాగస్వాములు ఇప్పుడు ఫౌండ్రీలకు మరింత ప్రతిష్టాత్మకమైన ప్రాజెక్టులకు మద్దతు ఇవ్వడానికి ఒక పటిష్టమైన, తెలివైన మౌలిక సదుపాయాన్ని సృష్టించడానికి వీలు కల్పిస్తున్నాయి. ఇవి గతంలో స్వతంత్రంగా ఉన్న అనేక ఉప-ప్రక్రియలను ఒకచోట చేర్చి, వాటి ప్రయత్నాలను సమన్వయం చేస్తాయి. ఈ స్వయంచాలిత, సమీకృత వ్యవస్థల ద్వారా సేకరించిన ప్రక్రియ డేటాను నిల్వ చేయడం మరియు విశ్లేషించడం అనేది, డేటా ఆధారిత నిరంతర అభివృద్ధి యొక్క సద్వినియోగ చక్రానికి కూడా మార్గం సుగమం చేస్తుంది. ఫౌండ్రీలు గత డేటాను పరిశీలించడం ద్వారా ప్రక్రియ పారామితులను సేకరించి, విశ్లేషించి, వాటికి మరియు ప్రక్రియ ఫలితాలకు మధ్య ఉన్న సంబంధాలను కనుగొనగలవు. ఆ తర్వాత ఈ స్వయంచాలిత ప్రక్రియ ఒక పారదర్శక వాతావరణాన్ని అందిస్తుంది, దీనిలో విశ్లేషణ ద్వారా గుర్తించిన ఏవైనా మెరుగుదలలను క్షుణ్ణంగా మరియు త్వరగా పరీక్షించి, ధృవీకరించి, సాధ్యమైన చోట అమలు చేయవచ్చు.
జస్ట్-ఇన్-టైమ్ ప్రొడక్షన్ వైపు పెరుగుతున్న ధోరణి కారణంగా, DISAMATIC® మోల్డింగ్ లైన్‌లను ఉపయోగించే కస్టమర్‌లు తరచుగా చిన్న బ్యాచ్‌ల మధ్య మోడల్‌లను మార్చవలసి వస్తుంది. DISA నుండి ఆటోమేటిక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (APC) లేదా క్విక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (QPC) వంటి పరికరాలను ఉపయోగించి, టెంప్లేట్‌లను కేవలం ఒక నిమిషంలోనే మార్చవచ్చు. అధిక వేగంతో ప్యాటర్న్ మార్పులు జరుగుతున్నప్పుడు, ఈ ప్రక్రియలో అడ్డంకి పోయడం వైపు మారుతుంది—ప్యాటర్న్ మార్పు తర్వాత పోయడానికి టండిష్‌ను చేతితో కదిలించడానికి పట్టే సమయం. కాస్టింగ్ ప్రక్రియలోని ఈ దశను మెరుగుపరచడానికి సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ ఉత్తమ మార్గం. కాస్టింగ్ ఇప్పటికే పాక్షికంగా ఆటోమేటెడ్ అయినప్పటికీ, పూర్తి ఆటోమేషన్‌కు మోల్డింగ్ లైన్ మరియు ఫిల్లింగ్ పరికరాల నియంత్రణ వ్యవస్థల యొక్క నిరంతరాయమైన అనుసంధానం అవసరం, తద్వారా అవి సాధ్యమయ్యే అన్ని ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులలో పూర్తిగా సమకాలీనంగా పనిచేస్తాయి. దీనిని విశ్వసనీయంగా సాధించడానికి, పోరింగ్ యూనిట్‌కు తదుపరి మోల్డ్‌ను ఎక్కడ సురక్షితంగా పోయవచ్చో ఖచ్చితంగా తెలిసి ఉండాలి మరియు అవసరమైతే, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. ఒకే మోల్డ్ యొక్క స్థిరమైన ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సమర్థవంతమైన ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్‌ను సాధించడం అంత కష్టం కాదు. ప్రతిసారి కొత్త అచ్చును తయారు చేసినప్పుడు, అచ్చు కాలమ్ అదే దూరం (అచ్చు మందం) కదులుతుంది. ఈ విధంగా, ఉత్పత్తి శ్రేణి ఆగిపోయిన తర్వాత తదుపరి ఖాళీ అచ్చును నింపడానికి సిద్ధంగా, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ అదే స్థానంలో ఉండగలదు. ఇసుక సంపీడనతలో మార్పుల వల్ల అచ్చు మందంలో వచ్చే మార్పులను సరిచేయడానికి, పోసే స్థానంలో కేవలం చిన్నపాటి సర్దుబాట్లు మాత్రమే అవసరం. నిరంతర ఉత్పత్తి సమయంలో పోసే స్థానాలు మరింత స్థిరంగా ఉండేలా అనుమతించే కొత్త మోల్డింగ్ లైన్ ఫీచర్ల వల్ల, ఈ సూక్ష్మ సర్దుబాట్ల అవసరం ఇటీవల మరింత తగ్గింది. ప్రతిసారి పోయడం పూర్తయిన తర్వాత, మోల్డింగ్ లైన్ మళ్ళీ ఒక స్ట్రోక్ కదులుతుంది, తదుపరి పోయడాన్ని ప్రారంభించడానికి తదుపరి ఖాళీ అచ్చును దాని స్థానంలో ఉంచుతుంది. ఇది జరుగుతున్నప్పుడు, ఫిల్లింగ్ పరికరాన్ని తిరిగి నింపవచ్చు. మోడల్‌ను మార్చేటప్పుడు, అచ్చు మందం మారవచ్చు, దీనికి సంక్లిష్టమైన ఆటోమేషన్ అవసరం. శాండ్‌బాక్స్ ఎత్తు స్థిరంగా ఉండే హారిజాంటల్ శాండ్‌బాక్స్ ప్రక్రియకు భిన్నంగా, వర్టికల్ డిసామాటిక్® ప్రక్రియ స్థిరమైన ఇసుక-ఇనుము నిష్పత్తిని నిర్వహించడానికి మరియు మోడల్ ఎత్తును పరిగణనలోకి తీసుకోవడానికి, ప్రతి సెట్ మోడళ్లకు అవసరమైన కచ్చితమైన మందానికి అచ్చు మందాన్ని సర్దుబాటు చేయగలదు. ఇది ఉత్తమమైన కాస్టింగ్ నాణ్యతను మరియు వనరుల వినియోగాన్ని నిర్ధారించడంలో ఒక ప్రధాన ప్రయోజనం, కానీ మారుతున్న అచ్చు మందాలు ఆటోమేటిక్ కాస్టింగ్ నియంత్రణను మరింత సవాలుగా మారుస్తాయి. ఒక మోడల్ మార్పు తర్వాత, DISAMATIC® యంత్రం అదే మందంతో తదుపరి బ్యాచ్ అచ్చులను ఉత్పత్తి చేయడం ప్రారంభిస్తుంది, కానీ లైన్‌లోని ఫిల్లింగ్ యంత్రం మాత్రం మునుపటి మోడల్ అచ్చులను నింపుతూనే ఉంటుంది, వాటి అచ్చు మందం భిన్నంగా ఉండవచ్చు. దీనిని ఎదుర్కోవడానికి, మోల్డింగ్ లైన్ మరియు ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ ఒకే సమకాలీకరించిన వ్యవస్థగా సజావుగా పనిచేయాలి, ఒక మందం గల అచ్చులను ఉత్పత్తి చేస్తూ, మరొక మందాన్ని సురక్షితంగా పోయాలి. ప్యాటర్న్ మార్పు తర్వాత సజావుగా పోయడం. ప్యాటర్న్ మార్పు తర్వాత, మోల్డింగ్ యంత్రాల మధ్య మిగిలి ఉన్న అచ్చు మందం అలాగే ఉంటుంది. మునుపటి మోడల్ నుండి తయారు చేయబడిన పోరింగ్ యూనిట్ అలాగే ఉంటుంది, కానీ మోల్డింగ్ యంత్రం నుండి బయటకు వచ్చే కొత్త అచ్చు మందంగా లేదా పలుచగా ఉండవచ్చు కాబట్టి, మొత్తం స్ట్రింగ్ ప్రతి సైకిల్‌లో కొత్త రూపం యొక్క మందానికి అనుగుణంగా వేర్వేరు దూరాలలో ముందుకు సాగగలదు. దీని అర్థం ఏమిటంటే, మోల్డింగ్ యంత్రం యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్‌తో, సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ సిస్టమ్ తదుపరి కాస్ట్ కోసం సిద్ధం చేయడానికి కాస్టింగ్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. మునుపటి విడత అచ్చులను పోసిన తర్వాత, అచ్చు మందం మళ్ళీ స్థిరంగా మారి, స్థిరమైన ఉత్పత్తి పునఃప్రారంభమవుతుంది. ఉదాహరణకు, ఇంతకు ముందు పోస్తున్న 200 మి.మీ. మందపాటి అచ్చుకు బదులుగా కొత్త అచ్చు 150 మి.మీ. మందంతో ఉంటే, సరైన పోత స్థానంలో ఉండటానికి, పోత పరికరం మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్‌తో మోల్డింగ్ మెషిన్ వైపు 50 మి.మీ. వెనక్కి కదలాలి. మోల్డ్ కాలమ్ కదలడం ఆగిపోయినప్పుడు, పోత ప్లాంట్ పోయడానికి సిద్ధంగా ఉండాలంటే, ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోలర్‌కు అది ఏ అచ్చులోకి పోస్తుందో, ఎప్పుడు మరియు పోత ప్రాంతానికి ఎక్కడ చేరుకుంటుందో కచ్చితంగా తెలిసి ఉండాలి. పలుచని అచ్చులను పోత పోస్తూనే, మందపాటి అచ్చులను ఉత్పత్తి చేసే కొత్త మోడల్‌ను ఉపయోగించి, సిస్టమ్ ఒకే సైకిల్‌లో రెండు అచ్చులను పోత పోయగలగాలి. ఉదాహరణకు, 400 మి.మీ. వ్యాసం గల అచ్చును తయారు చేసి, 200 మి.మీ. వ్యాసం గల అచ్చులో పోత పోస్తున్నప్పుడు, తయారు చేసిన ప్రతి అచ్చుకు పోత పరికరం మోల్డింగ్ మెషిన్ నుండి 200 మి.మీ. దూరంలో ఉండాలి. ఒకానొక సమయంలో 400mm స్ట్రోక్, నింపని రెండు 200mm వ్యాసం గల అచ్చులను పోయడానికి వీలైన ప్రదేశం నుండి బయటకు నెడుతుంది. ఈ సందర్భంలో, నింపే పరికరం ఆ రెండు 200mm అచ్చులను పోయడం పూర్తి చేసే వరకు మోల్డింగ్ మెషిన్ తదుపరి స్ట్రోక్‌కు వెళ్లడానికి వేచి ఉండాలి. లేదా, పలుచని అచ్చులను తయారు చేస్తున్నప్పుడు, మందపాటి అచ్చులను పోస్తూనే, పోసే యంత్రం ఆ ప్రక్రియలో పోయడాన్ని పూర్తిగా దాటవేయగలగాలి. ఉదాహరణకు, 200mm వ్యాసం గల అచ్చును తయారు చేసి, 400mm వ్యాసం గల అచ్చును పోస్తున్నప్పుడు, పోయవలసిన ప్రదేశంలో కొత్త 400mm వ్యాసం గల అచ్చును ఉంచడం అంటే, రెండు 200mm వ్యాసం గల అచ్చులను తయారు చేయవలసి ఉంటుందని అర్థం. పైన వివరించిన విధంగా, ఎలాంటి ఇబ్బంది లేని ఆటోమేటెడ్ పోరింగ్‌ను అందించడానికి ఒక సమీకృత మోల్డింగ్ మరియు పోరింగ్ వ్యవస్థకు అవసరమైన ట్రాకింగ్, గణనలు మరియు డేటా మార్పిడి గతంలో చాలా పరికరాల సరఫరాదారులకు సవాళ్లను సృష్టించాయి. కానీ ఆధునిక యంత్రాలు, డిజిటల్ వ్యవస్థలు మరియు ఉత్తమ పద్ధతులకు ధన్యవాదాలు, కనీస సెటప్‌తో అవాంతరాలు లేని పోరింగ్‌ను త్వరగా సాధించవచ్చు (మరియు సాధించారు). ప్రధాన అవసరం ఏమిటంటే, ప్రక్రియకు సంబంధించిన ఒక రకమైన "అకౌంటింగ్" చేయడం, అంటే ప్రతి అచ్చు యొక్క స్థానం గురించి నిజ సమయంలో సమాచారాన్ని అందించడం. DISA యొక్క Monitizer®|CIM (కంప్యూటర్ ఇంటిగ్రేటెడ్ మాడ్యూల్) సిస్టమ్, తయారు చేయబడిన ప్రతి అచ్చును రికార్డ్ చేయడం ద్వారా మరియు ఉత్పత్తి శ్రేణిలో దాని కదలికను ట్రాక్ చేయడం ద్వారా ఈ లక్ష్యాన్ని సాధిస్తుంది. ఒక ప్రాసెస్ టైమర్‌గా, ఇది ప్రతి సెకనుకు ఉత్పత్తి శ్రేణిలో ప్రతి అచ్చు మరియు దాని నాజిల్ యొక్క స్థానాన్ని లెక్కించే, సమయ-ముద్రిత డేటా ప్రవాహాల శ్రేణిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అవసరమైతే, కచ్చితమైన సమకాలీకరణను సాధించడానికి ఇది ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ నియంత్రణ వ్యవస్థ మరియు ఇతర వ్యవస్థలతో నిజ సమయంలో డేటాను మార్పిడి చేసుకుంటుంది. DISA సిస్టమ్, CIM డేటాబేస్ నుండి ప్రతి అచ్చుకు సంబంధించిన ముఖ్యమైన డేటాను, అంటే అచ్చు మందం మరియు పోయవచ్చా/పోయలేదా వంటి వివరాలను సంగ్రహించి, దానిని ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ నియంత్రణ వ్యవస్థకు పంపుతుంది. అచ్చు ఎక్స్‌ట్రూడ్ అయిన తర్వాత ఉత్పత్తి చేయబడిన ఈ కచ్చితమైన డేటాను ఉపయోగించి, అచ్చు రాకముందే పోరింగ్ అసెంబ్లీని సరైన స్థానానికి తరలించి, అచ్చు ఇంకా కదులుతూ ఉండగానే స్టాపర్ రాడ్‌ను తెరవడం ప్రారంభించవచ్చు. దీనివల్ల, పోరింగ్ ప్లాంట్ నుండి ఇనుమును స్వీకరించడానికి అచ్చు సరైన సమయానికి చేరుకుంటుంది. ఈ ఆదర్శవంతమైన సమయపాలన చాలా కీలకం, అంటే కరిగిన లోహం పోత కప్పులోకి కచ్చితంగా చేరుతుంది. పోత సమయం అనేది ఉత్పాదకతకు ఒక సాధారణ అవరోధం, మరియు పోత ప్రారంభాన్ని ఖచ్చితంగా సమయపాలన చేయడం ద్వారా, సైకిల్ సమయాలను కొన్ని పదుల సెకన్ల వరకు తగ్గించవచ్చు. DISA మోల్డింగ్ సిస్టమ్, మోల్డింగ్ మెషిన్ నుండి ప్రస్తుత మోల్డ్ పరిమాణం మరియు ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్ వంటి సంబంధిత డేటాను, అలాగే ఇసుక సంపీడనత వంటి విస్తృత ప్రక్రియ డేటాను కూడా Monitizer®|CIMకు బదిలీ చేస్తుంది. దీనికి ప్రతిగా, Monitizer®|CIM ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ నుండి ప్రతి మోల్డ్ కోసం పోత ఉష్ణోగ్రత, పోత సమయం, మరియు పోత మరియు ఇనాక్యులేషన్ ప్రక్రియల విజయం వంటి నాణ్యతకు కీలకమైన పారామితులను స్వీకరించి నిల్వ చేస్తుంది. ఇది షేకింగ్ సిస్టమ్‌లో కలపడానికి ముందు, వ్యక్తిగత ఫారమ్‌లను చెడిపోయినవిగా గుర్తించి వేరు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది. మోల్డింగ్ మెషిన్‌లు, మోల్డింగ్ లైన్‌లు మరియు కాస్టింగ్‌ను ఆటోమేట్ చేయడంతో పాటు, Monitizer®|CIM సముపార్జన, నిల్వ, రిపోర్టింగ్ మరియు విశ్లేషణ కోసం ఇండస్ట్రీ 4.0-కంప్లైంట్ ఫ్రేమ్‌వర్క్‌ను అందిస్తుంది. ఫౌండ్రీ యాజమాన్యం వివరణాత్మక నివేదికలను వీక్షించవచ్చు మరియు నాణ్యత సమస్యలను ట్రాక్ చేయడానికి మరియు సంభావ్య మెరుగుదలలను ప్రోత్సహించడానికి డేటాను లోతుగా పరిశీలించవచ్చు. ఓర్ట్రాండర్ యొక్క అతుకులు లేని కాస్టింగ్ అనుభవం. ఓర్ట్రాండర్ ఐసెన్‌హట్టే అనేది జర్మనీలో ఒక కుటుంబ యాజమాన్యంలోని ఫౌండ్రీ. ఇది ఆటోమోటివ్ విడిభాగాలు, భారీ చెక్క పొయ్యిలు మరియు మౌలిక సదుపాయాలు, మరియు సాధారణ యంత్ర భాగాల కోసం మధ్యస్థ పరిమాణంలో, అధిక-నాణ్యత గల ఇనుప కాస్టింగ్‌ల ఉత్పత్తిలో ప్రత్యేకత కలిగి ఉంది. ఈ ఫౌండ్రీ గ్రే ఐరన్, డక్టైల్ ఐరన్ మరియు కాంపాక్టెడ్ గ్రాఫైట్ ఐరన్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఇది వారానికి ఐదు రోజులు, రెండు షిఫ్టులలో పనిచేస్తూ, సంవత్సరానికి సుమారు 27,000 టన్నుల అధిక-నాణ్యత గల కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఓర్ట్రాండర్ నాలుగు 6-టన్నుల ఇండక్షన్ మెల్టింగ్ ఫర్నేస్‌లను మరియు మూడు DISA మోల్డింగ్ లైన్‌లను నిర్వహిస్తూ, రోజుకు సుమారు 100 టన్నుల కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఇందులో ఒక గంట నిడివి గల స్వల్పకాలిక ఉత్పత్తి రన్‌లు కూడా ఉంటాయి, ముఖ్యమైన క్లయింట్ల కోసం కొన్నిసార్లు అంతకంటే తక్కువ సమయం కూడా పడుతుంది, కాబట్టి టెంప్లేట్‌ను తరచుగా మార్చవలసి ఉంటుంది. నాణ్యత మరియు సామర్థ్యాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి, CEO బెర్ండ్ హెచ్. విలియమ్స్-బుక్ ఆటోమేషన్ మరియు అనలిటిక్స్‌ను అమలు చేయడంలో గణనీయమైన వనరులను పెట్టుబడిగా పెట్టారు. మొదటి అడుగుగా, ఐరన్ మెల్టింగ్ మరియు డోసింగ్ ప్రక్రియను ఆటోమేట్ చేశారు. ఇందుకోసం, 3D లేజర్ టెక్నాలజీ, ఇంక్యుబేషన్ మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణతో కూడిన సరికొత్త పోర్‌టెక్ (pourTECH) సిస్టమ్‌ను ఉపయోగించి ఇప్పటికే ఉన్న మూడు కాస్టింగ్ ఫర్నేస్‌లను అప్‌గ్రేడ్ చేశారు. కొలిమిలు, మోల్డింగ్ మరియు కాస్టింగ్ లైన్లు ఇప్పుడు డిజిటల్‌గా నియంత్రించబడి, సమకాలీకరించబడి, దాదాపు పూర్తిగా ఆటోమేటిక్‌గా పనిచేస్తాయి. మోల్డింగ్ మెషిన్ మోడల్‌ను మార్చినప్పుడు, పోర్‌టెక్ పోర్ కంట్రోలర్ కొత్త మోల్డ్ కొలతల కోసం డిసా మానిటైజర్®|సిఐఎం (DISA Monitizer®|CIM) సిస్టమ్‌ను ప్రశ్నిస్తుంది. డిసా డేటా ఆధారంగా, ప్రతి పోర్ కోసం పోర్ నోడ్‌ను ఎక్కడ ఉంచాలో పోర్ కంట్రోలర్ లెక్కిస్తుంది. ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్‌కు మొదటి కొత్త మోల్డ్ ఎప్పుడు వస్తుందో దానికి కచ్చితంగా తెలుస్తుంది మరియు అది ఆటోమేటిక్‌గా కొత్త పోరింగ్ సీక్వెన్స్‌కు మారుతుంది. ఏ సమయంలోనైనా జిగ్ దాని స్ట్రోక్ చివరికి చేరుకుంటే, డిసామాటిక్® మెషిన్ ఆగిపోతుంది మరియు జిగ్ ఆటోమేటిక్‌గా తిరిగి వస్తుంది. మెషిన్ నుండి మొదటి కొత్త మోల్డ్‌ను తీసివేసినప్పుడు, ఆపరేటర్‌కు హెచ్చరిక వస్తుంది, తద్వారా అది సరైన స్థానంలో ఉందో లేదో అతను కంటితో తనిఖీ చేయగలడు. అంతరాయం లేని కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు: సాంప్రదాయ చేతి కాస్టింగ్ ప్రక్రియలు లేదా తక్కువ సంక్లిష్టమైన ఆటోమేటెడ్ సిస్టమ్‌లు మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఉత్పత్తి సమయం వృధా కావడానికి దారితీయవచ్చు, ఇది మోల్డింగ్ మెషిన్‌లో వేగవంతమైన మోల్డ్ మార్పులతో కూడా అనివార్యం. పోరర్ మరియు పోర్ మోల్డ్‌లను మాన్యువల్‌గా రీసెట్ చేయడం నెమ్మదిగా ఉంటుంది, ఎక్కువ మంది ఆపరేటర్లు అవసరం, మరియు ఫ్లేర్ వంటి లోపాలకు గురయ్యే అవకాశం ఉంది. చేతితో బాటిలింగ్ చేసేటప్పుడు, తన ఉద్యోగులు చివరికి అలసిపోవడం, ఏకాగ్రత కోల్పోవడం, మరియు పనిలో అలసత్వం చూపడం వంటి తప్పులు చేయడం గమనించింది ఓర్ట్రాండర్. మోల్డింగ్ మరియు పోరింగ్‌లను సజావుగా అనుసంధానించడం వల్ల వ్యర్థాలు మరియు పని ఆగిపోయే సమయం తగ్గడంతో పాటు, వేగవంతమైన, మరింత స్థిరమైన మరియు అధిక-నాణ్యత గల ప్రక్రియలు సాధ్యమవుతాయి. ఓర్ట్రాండర్‌లో, ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్ వల్ల, మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఫిల్లింగ్ యూనిట్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి గతంలో పట్టే మూడు నిమిషాల సమయం తొలగిపోతుంది. మొత్తం మార్పిడి ప్రక్రియకు గతంలో 4.5 నిమిషాలు పట్టేదని మిస్టర్ విలియమ్స్-బుక్ చెప్పారు. ఇప్పుడు రెండు నిమిషాల కన్నా తక్కువ సమయం పడుతోంది. ఒక షిఫ్ట్‌లో 8 నుండి 12 మోడళ్లను మార్చడం ద్వారా, ఓర్ట్రాండర్ ఉద్యోగులు ఇప్పుడు ఒక షిఫ్ట్‌కు సుమారు 30 నిమిషాలు మాత్రమే వెచ్చిస్తున్నారు, ఇది గతంలో కంటే సగం. అధిక స్థిరత్వం మరియు ప్రక్రియలను నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేయగల సామర్థ్యం ద్వారా నాణ్యత మెరుగుపడుతుంది. సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్‌ను ప్రవేశపెట్టడం ద్వారా ఓర్ట్రాండర్ వ్యర్థాలను సుమారు 20% తగ్గించింది. మోడళ్లను మార్చేటప్పుడు పని ఆగిపోయే సమయం తగ్గడంతో పాటు, మొత్తం మోల్డింగ్ మరియు పోరింగ్ లైన్‌కు గతంలో ముగ్గురికి బదులుగా కేవలం ఇద్దరు వ్యక్తులు మాత్రమే అవసరం. కొన్ని షిఫ్ట్‌లలో, ముగ్గురు వ్యక్తులు రెండు పూర్తి ఉత్పత్తి లైన్‌లను ఆపరేట్ చేయగలరు. ఈ కార్మికులు చేసే పని దాదాపుగా పర్యవేక్షణ మాత్రమే: తదుపరి మోడల్‌ను ఎంచుకోవడం, ఇసుక మిశ్రమాలను నిర్వహించడం మరియు కరిగిన లోహాన్ని రవాణా చేయడం మినహా, వారికి చేతితో చేసే పనులు చాలా తక్కువ. మరో ప్రయోజనం ఏమిటంటే, అనుభవజ్ఞులైన ఉద్యోగుల అవసరం తగ్గడం, ఎందుకంటే వారిని కనుగొనడం కష్టం. ఆటోమేషన్‌కు కొంత ఆపరేటర్ శిక్షణ అవసరం అయినప్పటికీ, మంచి నిర్ణయాలు తీసుకోవడానికి అవసరమైన కీలకమైన ప్రక్రియ సమాచారాన్ని ఇది ప్రజలకు అందిస్తుంది. భవిష్యత్తులో, యంత్రాలే అన్ని నిర్ణయాలు తీసుకోవచ్చు. సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ నుండి డేటా ప్రయోజనాలు ఒక ప్రక్రియను మెరుగుపరచడానికి ప్రయత్నిస్తున్నప్పుడు, ఫౌండ్రీలు తరచుగా, “మేము ఒకే పనిని ఒకే విధంగా చేస్తాము, కానీ వేర్వేరు ఫలితాలు వస్తాయి” అని చెబుతుంటాయి. కాబట్టి వారు ఒకే ఉష్ణోగ్రత మరియు స్థాయిలో 10 సెకన్ల పాటు కాస్టింగ్ చేస్తారు, కానీ కొన్ని కాస్టింగ్‌లు బాగుంటాయి, మరికొన్ని చెడ్డగా ఉంటాయి. ఆటోమేటెడ్ సెన్సార్లను జోడించడం, ప్రతి ప్రక్రియ పరామితిపై సమయ-ముద్రిత డేటాను సేకరించడం మరియు ఫలితాలను పర్యవేక్షించడం ద్వారా, ఒక సమీకృత సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ వ్యవస్థ సంబంధిత ప్రక్రియ డేటా యొక్క గొలుసును సృష్టిస్తుంది, దీనివల్ల నాణ్యత క్షీణించడం ప్రారంభమైనప్పుడు మూల కారణాలను గుర్తించడం సులభం అవుతుంది. ఉదాహరణకు, బ్రేక్ డిస్క్‌ల బ్యాచ్‌లో ఊహించని లోపాలు సంభవిస్తే, పరామితులు ఆమోదయోగ్యమైన పరిమితుల్లో ఉన్నాయో లేదో మేనేజర్లు త్వరగా తనిఖీ చేయవచ్చు. మోల్డింగ్ మెషిన్, కాస్టింగ్ ప్లాంట్ మరియు కొలిమిలు, ఇసుక మిక్సర్‌ల వంటి ఇతర ఫంక్షన్‌ల కంట్రోలర్‌లు సమన్వయంతో పనిచేస్తాయి కాబట్టి, అవి ఉత్పత్తి చేసే డేటాను విశ్లేషించడం ద్వారా, ఇసుక లక్షణాల నుండి కాస్టింగ్ యొక్క తుది ఉపరితల నాణ్యత వరకు ప్రక్రియ అంతటా సంబంధాలను గుర్తించవచ్చు. దీనికి ఒక ఉదాహరణ, ప్రతి ఒక్క మోడల్‌కు మోల్డ్ ఫిల్లింగ్‌పై పోర్ లెవెల్ మరియు ఉష్ణోగ్రత ఎలా ప్రభావం చూపుతాయో తెలుసుకోవడం. ఫలితంగా ఏర్పడిన డేటాబేస్, ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మెషిన్ లెర్నింగ్ మరియు ఆర్టిఫిషియల్ ఇంటెలిజెన్స్ (AI) వంటి ఆటోమేటెడ్ విశ్లేషణ పద్ధతుల భవిష్యత్ వినియోగానికి కూడా పునాది వేస్తుంది. ఓర్ట్రాండర్ మెషిన్ ఇంటర్‌ఫేస్‌లు, సెన్సార్ కొలతలు మరియు టెస్ట్ శాంపిల్స్ ద్వారా నిజ సమయంలో ప్రాసెస్ డేటాను సేకరిస్తుంది. ప్రతి మోల్డ్ కాస్టింగ్ కోసం, సుమారు వెయ్యి పారామీటర్లు సేకరించబడతాయి. గతంలో, ఇది ప్రతి పోర్‌కు పట్టే సమయాన్ని మాత్రమే నమోదు చేసేది, కానీ ఇప్పుడు ప్రతి సెకనుకు పోరింగ్ నాజిల్‌లోని ద్రవ మట్టం ఎంత ఉందో దీనికి ఖచ్చితంగా తెలుసు. దీనివల్ల అనుభవజ్ఞులైన సిబ్బంది ఈ పారామీటర్ ఇతర సూచికలను, అలాగే కాస్టింగ్ యొక్క తుది నాణ్యతను ఎలా ప్రభావితం చేస్తుందో పరిశీలించడానికి వీలవుతుంది. మోల్డ్ నింపుతున్నప్పుడు పోరింగ్ నాజిల్ నుండి ద్రవం బయటకు పోతుందా, లేదా ఫిల్లింగ్ సమయంలో పోరింగ్ నాజిల్ దాదాపు స్థిరమైన స్థాయిలో నింపబడుతుందా? ఓర్ట్రాండర్ సంవత్సరానికి మూడు నుండి ఐదు మిలియన్ల అచ్చులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు భారీ మొత్తంలో డేటాను సేకరించింది. నాణ్యత సమస్యలు తలెత్తినప్పుడు, ఓర్ట్రాండర్ ప్రతి పోర్ యొక్క బహుళ చిత్రాలను పోర్‌టెక్ డేటాబేస్‌లో నిల్వ చేస్తుంది. ఈ చిత్రాలను స్వయంచాలకంగా రేట్ చేసే మార్గాన్ని కనుగొనడం భవిష్యత్ లక్ష్యం. ముగింపు. ఏకకాలంలో జరిగే ఆటోమేటెడ్ ఫార్మింగ్ మరియు పోరింగ్ వలన ప్రక్రియలు వేగవంతం అవుతాయి, నాణ్యత మరింత స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు వ్యర్థాలు తగ్గుతాయి. సున్నితమైన కాస్టింగ్ మరియు ఆటోమేటిక్ ప్యాటర్న్ మార్పుతో, ఉత్పత్తి శ్రేణి స్వయంప్రతిపత్తితో సమర్థవంతంగా పనిచేస్తుంది, దీనికి కేవలం అతి తక్కువ మానవ శ్రమ మాత్రమే అవసరం. ఆపరేటర్ పర్యవేక్షక పాత్ర పోషిస్తున్నందున, తక్కువ మంది సిబ్బంది అవసరం. సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ ఇప్పుడు ప్రపంచవ్యాప్తంగా అనేక ప్రదేశాలలో ఉపయోగించబడుతోంది మరియు అన్ని ఆధునిక ఫౌండ్రీలకు దీనిని వర్తింపజేయవచ్చు. ప్రతి ఫౌండ్రీకి దాని అవసరాలకు అనుగుణంగా కొద్దిగా భిన్నమైన పరిష్కారం అవసరం, కానీ దానిని అమలు చేయడానికి అవసరమైన సాంకేతికత బాగా నిరూపించబడింది, ప్రస్తుతం DISA మరియు దాని భాగస్వామి పోర్-టెక్ AB నుండి అందుబాటులో ఉంది మరియు దీనికి ఎక్కువ పని అవసరం లేదు. కస్టమ్ పనిని కూడా చేపట్టవచ్చు. ఫౌండ్రీలలో ఆర్టిఫిషియల్ ఇంటెలిజెన్స్ మరియు ఇంటెలిజెంట్ ఆటోమేషన్ యొక్క పెరిగిన వినియోగం ఇంకా పరీక్షా దశలోనే ఉంది, కానీ రాబోయే రెండు నుండి మూడు సంవత్సరాలలో ఫౌండ్రీలు మరియు OEMలు మరింత డేటాను మరియు అదనపు అనుభవాన్ని సేకరించినప్పుడు, ఆటోమేషన్‌కు పరివర్తన గణనీయంగా వేగవంతమవుతుంది. ఈ పరిష్కారం ప్రస్తుతం ఐచ్ఛికమైనప్పటికీ, ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మరియు లాభదాయకతను మెరుగుపరచడానికి డేటా ఇంటెలిజెన్స్ ఉత్తమ మార్గం కాబట్టి, అధిక ఆటోమేషన్ మరియు డేటా సేకరణ ఒక ప్రయోగాత్మక ప్రాజెక్ట్ కాకుండా ప్రామాణిక పద్ధతిగా మారుతున్నాయి. గతంలో, ఒక ఫౌండ్రీ యొక్క గొప్ప ఆస్తులు దాని మోడల్ మరియు దాని ఉద్యోగుల అనుభవం. ఇప్పుడు సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్, అధిక ఆటోమేషన్ మరియు ఇండస్ట్రీ 4.0 సిస్టమ్‌లతో కలవడంతో, డేటా వేగంగా ఫౌండ్రీ విజయానికి మూడవ స్తంభంగా మారుతోంది.
ఈ వ్యాసం తయారీ సమయంలో తమ అభిప్రాయాలను అందించినందుకు పోర్-టెక్ మరియు ఓర్ట్రాండర్ ఐసెన్‌హట్టేలకు మా హృదయపూర్వక ధన్యవాదాలు.
అవును, ఉత్పత్తులు మరియు మెటీరియల్స్‌పై అన్ని తాజా వార్తలు, పరీక్షలు మరియు నివేదికలతో కూడిన ప్రతి రెండు వారాలకొకసారి వచ్చే ఫౌండ్రీ-ప్లానెట్ న్యూస్‌లెటర్‌ను నేను స్వీకరించాలనుకుంటున్నాను. అదనంగా ప్రత్యేక న్యూస్‌లెటర్లు కూడా ఉంటాయి – వీటన్నింటినీ ఎప్పుడైనా ఉచితంగా రద్దు చేసుకోవచ్చు.