ఆటోమేటిక్ అచ్చు

అధిక నాణ్యత, తక్కువ వ్యర్థాలు, గరిష్ట సమయ మరియు కనీస ఖర్చులు యొక్క దీర్ఘకాలిక లక్ష్యాలను సాధించడానికి ఫౌండరీలు డేటా-ఆధారిత ప్రాసెస్ ఆటోమేషన్‌ను ఎక్కువగా అవలంబిస్తున్నాయి. పోయడం మరియు అచ్చు ప్రక్రియల యొక్క పూర్తిగా ఇంటిగ్రేటెడ్ డిజిటల్ సింక్రొనైజేషన్ (అతుకులు కాస్టింగ్) ముఖ్యంగా-సమయ ఉత్పత్తి యొక్క సవాళ్లను ఎదుర్కొంటున్న ఫౌండ్రీలకు ముఖ్యంగా విలువైనది, తగ్గిన చక్ర సమయాలు మరియు మరింత తరచుగా మోడల్ మార్పులు. స్వయంచాలక అచ్చు మరియు కాస్టింగ్ వ్యవస్థలతో సజావుగా కలిసిపోయే, కాస్టింగ్ ప్రక్రియ వేగంగా మారుతుంది మరియు అధిక నాణ్యత భాగాలు మరింత స్థిరంగా ఉత్పత్తి అవుతాయి. స్వయంచాలక పోయడం ప్రక్రియలో పోయడం ఉష్ణోగ్రతను పర్యవేక్షించడం, అలాగే టీకాలు వేయడం మరియు ప్రతి అచ్చును తనిఖీ చేయడం వంటివి ఉంటాయి. ఇది ప్రతి కాస్టింగ్ యొక్క నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు స్క్రాప్ రేటును తగ్గిస్తుంది. ఈ సమగ్ర ఆటోమేషన్ సంవత్సరాల ప్రత్యేక అనుభవంతో ఆపరేటర్ల అవసరాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. మొత్తం తక్కువ కార్మికులు పాల్గొన్నందున కార్యకలాపాలు కూడా సురక్షితంగా మారతాయి. ఈ దృష్టి భవిష్యత్తు యొక్క దృష్టి కాదు; ఇది ఇప్పుడు జరుగుతోంది. ఫౌండ్రీ ఆటోమేషన్ మరియు రోబోటిక్స్, డేటా సేకరణ మరియు విశ్లేషణ వంటి సాధనాలు దశాబ్దాలుగా అభివృద్ధి చెందాయి, అయితే సరసమైన అధిక-పనితీరు గల కంప్యూటింగ్ మరియు అధునాతన పరిశ్రమ 4.0 నెట్‌వర్క్డ్ సెన్సార్లు మరియు అనుకూల నియంత్రణ వ్యవస్థల అభివృద్ధితో పురోగతి ఇటీవల వేగవంతమైంది. పరిష్కారాలు మరియు భాగస్వాములు ఇప్పుడు ఫౌండ్రీస్ మరింత ప్రతిష్టాత్మక ప్రాజెక్టులకు మద్దతు ఇవ్వడానికి బలమైన, తెలివైన మౌలిక సదుపాయాలను రూపొందించడానికి వీలు కల్పిస్తాయి, వారి ప్రయత్నాలను సమన్వయం చేయడానికి గతంలో గతంలో బహుళ స్వతంత్ర ఉప-ప్రక్రియలను తీసుకువస్తారు. ఈ ఆటోమేటెడ్, ఇంటిగ్రేటెడ్ సిస్టమ్స్ సేకరించిన ప్రాసెస్ డేటాను నిల్వ చేయడం మరియు విశ్లేషించడం డేటా-ఆధారిత నిరంతర మెరుగుదల యొక్క సద్గుణ చక్రానికి కూడా తలుపులు తెరుస్తుంది. ఫౌండరీలు చారిత్రక డేటాను పరిశీలించడం ద్వారా ప్రాసెస్ పారామితులను సేకరించవచ్చు మరియు విశ్లేషించవచ్చు. స్వయంచాలక ప్రక్రియ అప్పుడు పారదర్శక వాతావరణాన్ని అందిస్తుంది, దీనిలో విశ్లేషణ ద్వారా గుర్తించబడిన ఏవైనా మెరుగుదలలు పూర్తిగా మరియు త్వరగా పరీక్షించబడతాయి, ధృవీకరించబడతాయి మరియు సాధ్యమైన చోట అమలు చేయబడతాయి.
అతుకులు లేని అచ్చు సవాళ్లు కేవలం-సమయ ఉత్పత్తి వైపు ధోరణి కారణంగా, డిసామాటిక్ ® అచ్చు రేఖలను ఉపయోగించే కస్టమర్లు తరచుగా చిన్న బ్యాచ్‌ల మధ్య నమూనాలను తరచుగా మార్చవలసి ఉంటుంది. DISA నుండి ఆటోమేటిక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (APC) లేదా క్విక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (QPC) వంటి పరికరాలను ఉపయోగించి, టెంప్లేట్‌లను ఒక నిమిషం వరకు మార్చవచ్చు. హై-స్పీడ్ నమూనా మార్పులు సంభవించినప్పుడు, ఈ ప్రక్రియలో అడ్డంకి పోయడం వైపు మారుతుంది-ఒక నమూనా మార్పు తర్వాత తుండిష్‌ను మానవీయంగా తరలించడానికి అవసరమైన సమయం. కాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ఈ దశను మెరుగుపరచడానికి అతుకులు కాస్టింగ్ ఉత్తమ మార్గం. కాస్టింగ్ తరచుగా ఇప్పటికే పాక్షికంగా స్వయంచాలకంగా ఉన్నప్పటికీ, పూర్తి ఆటోమేషన్‌కు అచ్చు రేఖ మరియు ఫిల్లింగ్ పరికరాల నియంత్రణ వ్యవస్థల అతుకులు ఏకీకరణ అవసరం, తద్వారా అవి సాధ్యమయ్యే అన్ని ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులలో పూర్తిగా సమకాలీకరించబడతాయి. దీన్ని విశ్వసనీయంగా సాధించడానికి, పోయడం యూనిట్ తదుపరి అచ్చును పోయడం ఎక్కడ సురక్షితంగా ఉందో తెలుసుకోవాలి మరియు అవసరమైతే, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. అదే అచ్చు యొక్క స్థిరమైన ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సమర్థవంతమైన ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్ సాధించడం అంత కష్టం కాదు. కొత్త అచ్చు తయారు చేయబడిన ప్రతిసారీ, అచ్చు కాలమ్ ఒకే దూరాన్ని (అచ్చు మందం) కదిలిస్తుంది. ఈ విధంగా, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ అదే స్థితిలో ఉంటుంది, ఉత్పత్తి రేఖ ఆగిపోయిన తర్వాత తదుపరి ఖాళీ అచ్చును పూరించడానికి సిద్ధంగా ఉంది. ఇసుక కంప్రెసిబిలిటీలో మార్పుల వల్ల కలిగే అచ్చు మందంలో మార్పులను భర్తీ చేయడానికి పోర్ స్థానానికి చిన్న సర్దుబాట్లు మాత్రమే అవసరం. ఈ చక్కటి సర్దుబాట్ల అవసరం ఇటీవల కొత్త మోల్డింగ్ లైన్ ఫీచర్లకు కృతజ్ఞతలు మరింత తగ్గించబడింది, ఇవి స్థిరమైన ఉత్పత్తి సమయంలో పోయడం స్థానాలు మరింత స్థిరంగా ఉండటానికి అనుమతిస్తాయి. ప్రతి పోయడం పూర్తయిన తర్వాత, అచ్చు రేఖ మళ్లీ ఒక స్ట్రోక్‌ను కదిలిస్తుంది, తదుపరి ఖాళీ అచ్చును తదుపరి పౌర్ ప్రారంభించడానికి స్థానంలో ఉంచుతుంది. ఇది జరుగుతున్నప్పుడు, ఫిల్లింగ్ పరికరాన్ని రీఫిల్ చేయవచ్చు. మోడల్‌ను మార్చేటప్పుడు, అచ్చు యొక్క మందం మారవచ్చు, దీనికి సంక్లిష్టమైన ఆటోమేషన్ అవసరం. శాండ్‌బాక్స్ యొక్క ఎత్తు స్థిరంగా ఉన్న క్షితిజ సమాంతర శాండ్‌బాక్స్ ప్రక్రియలా కాకుండా, నిలువు డిసామాటిక్ ® ప్రక్రియ అచ్చు యొక్క మందాన్ని ఇనుప నిష్పత్తికి స్థిరమైన ఇసుకను నిర్వహించడానికి మరియు మోడల్ యొక్క ఎత్తుకు కారణమయ్యే ప్రతి మోడళ్ల సమితికి అవసరమైన ఖచ్చితమైన మందంతో సర్దుబాటు చేస్తుంది. సరైన కాస్టింగ్ నాణ్యత మరియు వనరుల వినియోగాన్ని నిర్ధారించడంలో ఇది ప్రధాన ప్రయోజనం, కానీ విభిన్న అచ్చు మందాలు ఆటోమేటిక్ కాస్టింగ్ నియంత్రణను మరింత సవాలుగా చేస్తాయి. మోడల్ మార్పు తరువాత, డిటామాటిక్ ® మెషీన్ అదే మందం యొక్క తదుపరి బ్యాచ్ అచ్చులను ఉత్పత్తి చేయడం ప్రారంభిస్తుంది, అయితే పంక్తిపై ఉన్న నింపే యంత్రం ఇప్పటికీ మునుపటి మోడల్ యొక్క అచ్చులను నింపుతుంది, ఇది వేరే అచ్చు మందాన్ని కలిగి ఉండవచ్చు. దీనిని ఎదుర్కోవటానికి, అచ్చు రేఖ మరియు ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ తప్పనిసరిగా ఒక సమకాలీకరించబడిన వ్యవస్థగా సజావుగా పనిచేయాలి, ఒక మందం యొక్క అచ్చులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు మరొకటి సురక్షితంగా పోస్తుంది. నమూనా మార్పు తర్వాత అతుకులు పోయడం. నమూనా మార్పు తరువాత, అచ్చు యంత్రాల మధ్య మిగిలిన అచ్చు యొక్క మందం ఒకే విధంగా ఉంటుంది. మునుపటి మోడల్ నుండి తయారైన పోయడం యూనిట్ అదే విధంగా ఉంది, కానీ అచ్చు యంత్రం నుండి వచ్చే కొత్త అచ్చు మందంగా లేదా సన్నగా ఉండవచ్చు కాబట్టి, మొత్తం స్ట్రింగ్ ప్రతి చక్రంలో వేర్వేరు దూరాలలో - కొత్త రూపం యొక్క మందంతో ముందుకు సాగవచ్చు. దీని అర్థం అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్‌తో, అతుకులు లేని కాస్టింగ్ వ్యవస్థ తదుపరి తారాగణం కోసం కాస్టింగ్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. మునుపటి బ్యాచ్ అచ్చులు పోసిన తరువాత, అచ్చు యొక్క మందం మళ్లీ స్థిరంగా మారుతుంది మరియు స్థిరమైన ఉత్పత్తి తిరిగి ప్రారంభమవుతుంది. ఉదాహరణకు, కొత్త అచ్చు 200 మిమీ మందపాటి అచ్చుకు బదులుగా 150 మిమీ మందంగా ఉంటే, అంతకుముందు పోయడం ఇప్పటికీ పోయడం పరికరం అచ్చు యంత్రం వైపు 50 మిమీ వెనక్కి కదిలించాలి, అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్‌తో సరైన పోయడం స్థానంలో ఉంటుంది. . అచ్చు కాలమ్ కదలడం ఆగిపోయినప్పుడు పోయడం ప్లాంట్ పోయడానికి సిద్ధం కావడానికి, ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోలర్ అది ఏ అచ్చును పోయడం మరియు ఎప్పుడు మరియు ఎక్కడ పోస్తుందో తెలుసుకోవాలి. సన్నని అచ్చులను ప్రసారం చేసేటప్పుడు మందపాటి అచ్చులను ఉత్పత్తి చేసే కొత్త మోడల్‌ను ఉపయోగించి, సిస్టమ్ ఒక చక్రంలో రెండు అచ్చులను వేయగలగాలి. ఉదాహరణకు, 400 మిమీ వ్యాసం కలిగిన అచ్చును తయారు చేసి, 200 మిమీ వ్యాసం కలిగిన అచ్చును పోసేటప్పుడు, పోయడం పరికరం చేసిన ప్రతి అచ్చుకు అచ్చు యంత్రం నుండి 200 మిమీ దూరంలో ఉండాలి. ఏదో ఒక సమయంలో 400 మిమీ స్ట్రోక్ రెండు నింపని 200 మిమీ వ్యాసం కలిగిన అచ్చులను పోసే ప్రాంతం నుండి బయటకు నెట్టివేస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, తదుపరి స్ట్రోక్‌కు వెళ్ళే ముందు ఫిల్లింగ్ పరికరం రెండు 200 మిమీ అచ్చులను పోయడం పూర్తయ్యే వరకు అచ్చు యంత్రం వేచి ఉండాలి. లేదా, సన్నని అచ్చులను తయారుచేసేటప్పుడు, పోసర్ మందపాటి అచ్చులను పోసేటప్పుడు చక్రంలో పూర్తిగా పోయగలగాలి. ఉదాహరణకు, 200 మిమీ వ్యాసం కలిగిన అచ్చును తయారుచేసేటప్పుడు మరియు 400 మిమీ వ్యాసం కలిగిన అచ్చును పోసేటప్పుడు, పోయడం ప్రాంతంలో కొత్త 400 మిమీ వ్యాసం కలిగిన అచ్చును ఉంచడం అంటే రెండు 200 మిమీ వ్యాసం కలిగిన అచ్చులు చేయాల్సిన అవసరం ఉంది. ఇబ్బంది లేని ఆటోమేటెడ్ పోయడం అందించడానికి ఇంటిగ్రేటెడ్ అచ్చు మరియు పోయడం వ్యవస్థకు అవసరమైన ట్రాకింగ్, లెక్కలు మరియు డేటా ఎక్స్ఛేంజ్, పైన వివరించిన విధంగా, గతంలో చాలా మంది పరికరాల సరఫరాదారులకు సవాళ్లను అందించింది. కానీ ఆధునిక యంత్రాలు, డిజిటల్ వ్యవస్థలు మరియు ఉత్తమ పద్ధతులకు కృతజ్ఞతలు, అతుకులు పోయడం (మరియు జరిగింది) కనీస సెటప్‌తో త్వరగా సాధించవచ్చు. ప్రధాన అవసరం ప్రక్రియ యొక్క “అకౌంటింగ్” యొక్క కొన్ని రూపం, ప్రతి రూపం యొక్క స్థానం గురించి నిజ సమయంలో సమాచారాన్ని అందిస్తుంది. DISA యొక్క మానిటైజర్ | CIM (కంప్యూటర్ ఇంటిగ్రేటెడ్ మాడ్యూల్) సిస్టమ్ చేసిన ప్రతి అచ్చును రికార్డ్ చేయడం ద్వారా మరియు ఉత్పత్తి శ్రేణి ద్వారా దాని కదలికను ట్రాక్ చేయడం ద్వారా ఈ లక్ష్యాన్ని సాధిస్తుంది. ప్రాసెస్ టైమర్‌గా, ఇది ప్రతి అచ్చు యొక్క స్థానాన్ని మరియు దాని నాజిల్‌ను ప్రతి సెకనులో ఉత్పత్తి రేఖపై లెక్కించే టైమ్-స్టాంప్డ్ డేటా స్ట్రీమ్‌ల శ్రేణిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అవసరమైతే, ఖచ్చితమైన సమకాలీకరణను సాధించడానికి ఇది ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ మరియు ఇతర వ్యవస్థలతో నిజ సమయంలో డేటాను మార్పిడి చేస్తుంది. DISA వ్యవస్థ CIM డేటాబేస్ నుండి ప్రతి అచ్చుకు ముఖ్యమైన డేటాను సంగ్రహిస్తుంది, అచ్చు మందం మరియు CAN/పోయడం వంటివి చేయలేవు మరియు దానిని ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌కు పంపుతాయి. ఈ ఖచ్చితమైన డేటాను ఉపయోగించి (అచ్చు వెలికితీసిన తర్వాత ఉత్పత్తి అవుతుంది), అచ్చు రాకముందే పోయడం అసెంబ్లీని సరైన స్థానానికి తరలించవచ్చు, ఆపై అచ్చు ఇంకా కదులుతున్నప్పుడు స్టాపర్ రాడ్ తెరవడం ప్రారంభించవచ్చు. పోయడం ప్లాంట్ నుండి ఇనుమును స్వీకరించడానికి అచ్చు సమయానికి వస్తుంది. ఈ ఆదర్శ సమయం చాలా ముఖ్యమైనది, అనగా కరిగే కరిగే కప్పుకు ఖచ్చితంగా చేరుకుంటుంది. పోసే సమయం ఒక సాధారణ ఉత్పాదకత అడ్డంకి, మరియు పోర్ యొక్క ప్రారంభానికి సంపూర్ణ సమయం ద్వారా, సైకిల్ సమయాన్ని సెకనులో పదవ వంతు తగ్గించవచ్చు. DISA మోల్డింగ్ సిస్టమ్ ప్రస్తుత అచ్చు పరిమాణం మరియు ఇంజెక్షన్ పీడనం వంటి అచ్చు యంత్రం నుండి సంబంధిత డేటాను బదిలీ చేస్తుంది, అలాగే ఇసుక కంప్రెసిబిలిటీ వంటి విస్తృత ప్రాసెస్ డేటా మానిటైజర్ | CIM కు. ప్రతిగా, మానిటైజర్ | CIM ప్రతి అచ్చుకు నాణ్యమైన-క్లిష్టమైన పారామితులను నింపే మొక్క నుండి స్వీకరిస్తుంది మరియు నిల్వ చేస్తుంది, పోర్ ఉష్ణోగ్రత, పోయడం సమయం మరియు పోయడం మరియు టీకాలు వేయడం మరియు టీకాలు వేయడం. ఇది వణుకుతున్న వ్యవస్థలో కలపడానికి ముందు వ్యక్తిగత రూపాలను చెడ్డదిగా గుర్తించడానికి మరియు వేరు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది. అచ్చు యంత్రాలు, అచ్చు పంక్తులు మరియు కాస్టింగ్ ఆటోమేట్ చేయడంతో పాటు, మానిటైజర్ | CIM సముపార్జన, నిల్వ, రిపోర్టింగ్ మరియు విశ్లేషణ కోసం పరిశ్రమ 4.0-కంప్లైంట్ ఫ్రేమ్‌వర్క్‌ను అందిస్తుంది. ఫౌండ్రీ మేనేజ్‌మెంట్ వివరణాత్మక నివేదికలను చూడగలదు మరియు నాణ్యత సమస్యలను ట్రాక్ చేయడానికి మరియు సంభావ్య మెరుగుదలలను నడిపించడానికి డేటాను తగ్గించగలదు. ఆర్ట్రాండర్ యొక్క అతుకులు లేని కాస్టింగ్ అనుభవం ఆర్ట్రాండర్ ఐసెన్‌హేట్ జర్మనీలో కుటుంబ యాజమాన్యంలోని ఫౌండ్రీ, ఇది మధ్య-వాల్యూమ్ ఉత్పత్తి, ఆటోమోటివ్ భాగాల కోసం అధిక-నాణ్యత ఐరన్ కాస్టింగ్స్, హెవీ డ్యూటీ కలప పొయ్యిలు మరియు మౌలిక సదుపాయాలు మరియు సాధారణ యంత్ర భాగాలు. ఫౌండ్రీ బూడిద ఇనుము, సాగే ఇనుము మరియు కాంపాక్ట్ గ్రాఫైట్ ఇనుమును ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు సంవత్సరానికి సుమారు 27,000 టన్నుల అధిక-నాణ్యత కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, వారానికి ఐదు రోజులు రెండు షిఫ్ట్‌లను నిర్వహిస్తుంది. ఆర్ట్రాండర్ నాలుగు 6-టన్నుల ఇండక్షన్ ద్రవీభవన ఫర్నేసులు మరియు మూడు డిసా మోల్డింగ్ లైన్లను నిర్వహిస్తుంది, ఇది రోజుకు సుమారు 100 టన్నుల కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఇందులో ఒక గంట స్వల్ప ఉత్పత్తి పరుగులు ఉంటాయి, కొన్నిసార్లు ముఖ్యమైన క్లయింట్‌లకు తక్కువ, కాబట్టి టెంప్లేట్‌ను తరచుగా మార్చాలి. నాణ్యత మరియు సామర్థ్యాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి, CEO బెర్న్డ్ హెచ్. విలియమ్స్-బుక్ ఆటోమేషన్ మరియు విశ్లేషణలను అమలు చేయడానికి గణనీయమైన వనరులను పెట్టుబడి పెట్టింది. మొదటి దశ ఐరన్ ద్రవీభవన మరియు మోతాదు ప్రక్రియను ఆటోమేట్ చేయడం, 3 డి లేజర్ టెక్నాలజీ, ఇంక్యుబేషన్ మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణను కలిగి ఉన్న తాజా పౌర్టెక్ వ్యవస్థను ఉపయోగించి ఇప్పటికే ఉన్న మూడు కాస్టింగ్ ఫర్నేసులను అప్‌గ్రేడ్ చేయడం. ఫర్నేసులు, అచ్చు మరియు కాస్టింగ్ పంక్తులు ఇప్పుడు డిజిటల్‌గా నియంత్రించబడతాయి మరియు సమకాలీకరించబడ్డాయి, ఇది పూర్తిగా స్వయంచాలకంగా పనిచేస్తుంది. అచ్చు యంత్రం మోడల్‌ను మార్చినప్పుడు, పౌర్టెక్ పౌర్ కంట్రోలర్ కొత్త అచ్చు కొలతలు కోసం డిసా మానిటైజర్ | CIM వ్యవస్థను ప్రశ్నిస్తుంది. DISA డేటా ఆధారంగా, POUR కంట్రోలర్ ప్రతి పౌర్ కోసం పౌర్ నోడ్‌ను ఎక్కడ ఉంచాలో లెక్కిస్తుంది. మొదటి కొత్త అచ్చు ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ వద్దకు వచ్చినప్పుడు మరియు స్వయంచాలకంగా కొత్త పోయడం క్రమానికి మారినప్పుడు ఇది ఖచ్చితంగా తెలుసు. గాలము ఎప్పుడైనా దాని స్ట్రోక్ ముగింపుకు చేరుకుంటే, డిసామాటిక్ ® మెషిన్ ఆగి, గాలము స్వయంచాలకంగా తిరిగి వస్తుంది. మొదటి కొత్త అచ్చు యంత్రం నుండి తొలగించబడినప్పుడు, ఆపరేటర్ అప్రమత్తంగా ఉంటుంది, తద్వారా అతను సరైన స్థితిలో ఉన్నాడని దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయవచ్చు. అతుకులు లేని కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు సాంప్రదాయ చేతి కాస్టింగ్ ప్రక్రియలు లేదా తక్కువ సంక్లిష్టమైన ఆటోమేటెడ్ వ్యవస్థలు మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఉత్పత్తి సమయాన్ని కోల్పోతాయి, ఇది అచ్చు యంత్రంలో వేగవంతమైన అచ్చు మార్పులతో కూడా అనివార్యం. ప్యూరర్ మరియు పోయడం అచ్చులను మానవీయంగా రీసెట్ చేయడం నెమ్మదిగా ఉంటుంది, ఎక్కువ మంది ఆపరేటర్లు అవసరం మరియు మంట వంటి లోపాలకు గురవుతుంది. చేతితో బాట్లింగ్ చేసేటప్పుడు, అతని ఉద్యోగులు చివరికి అలసిపోయారు, ఏకాగ్రత కోల్పోయారు మరియు మందగించడం వంటి తప్పులు చేశారని ఆర్ట్రాండర్ కనుగొన్నాడు. అచ్చు మరియు పోయడం యొక్క అతుకులు సమైక్యత వ్యర్థాలు మరియు సమయ వ్యవధిని తగ్గించేటప్పుడు వేగంగా, మరింత స్థిరమైన మరియు అధిక-నాణ్యత ప్రక్రియలను అనుమతిస్తుంది. ఆర్ట్రాండర్‌తో, మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఫిల్లింగ్ యూనిట్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్ గతంలో అవసరమైన మూడు నిమిషాలను తొలగిస్తుంది. మొత్తం మార్పిడి ప్రక్రియ 4.5 నిమిషాలు పడుతుంది, మిస్టర్ విలియమ్స్-బుక్ చెప్పారు. ఈ రోజు రెండు నిమిషాల కన్నా తక్కువ. షిఫ్ట్‌కు 8 మరియు 12 మోడళ్ల మధ్య మార్చడం ద్వారా, ఆర్ట్రాండర్ ఉద్యోగులు ఇప్పుడు షిఫ్ట్‌కు 30 నిమిషాలు ఖర్చు చేస్తారు, మునుపటి కంటే సగం. ఎక్కువ స్థిరత్వం మరియు ప్రక్రియలను నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేసే సామర్థ్యం ద్వారా నాణ్యత మెరుగుపరచబడుతుంది. ఆర్ట్రాండర్ అతుకులు లేని కాస్టింగ్ను ప్రవేశపెట్టడం ద్వారా వ్యర్థాలను సుమారు 20% తగ్గించాడు. మోడళ్లను మార్చేటప్పుడు సమయస్ఫూర్తిని తగ్గించడంతో పాటు, మొత్తం అచ్చు మరియు పోయడం రేఖకు మునుపటి మూడింటికి బదులుగా ఇద్దరు వ్యక్తులు మాత్రమే అవసరం. కొన్ని షిఫ్టులలో, ముగ్గురు వ్యక్తులు రెండు పూర్తి ఉత్పత్తి మార్గాలను ఆపరేట్ చేయవచ్చు. పర్యవేక్షణ దాదాపు ఈ కార్మికులందరూ చేస్తుంది: తదుపరి మోడల్‌ను ఎంచుకోవడం, ఇసుక మిశ్రమాలను నిర్వహించడం మరియు కరిగేదాన్ని రవాణా చేయడం తప్ప, వాటికి కొన్ని మాన్యువల్ పనులు ఉన్నాయి. మరొక ప్రయోజనం అనుభవజ్ఞులైన ఉద్యోగులకు తగ్గిన అవసరం, వారు కనుగొనడం కష్టం. ఆటోమేషన్‌కు కొంత ఆపరేటర్ శిక్షణ అవసరం అయినప్పటికీ, ఇది మంచి నిర్ణయాలు తీసుకోవడానికి అవసరమైన క్లిష్టమైన ప్రక్రియ సమాచారాన్ని ప్రజలకు అందిస్తుంది. భవిష్యత్తులో, యంత్రాలు అన్ని నిర్ణయాలు తీసుకోవచ్చు. ఒక ప్రక్రియను మెరుగుపరచడానికి ప్రయత్నిస్తున్నప్పుడు డేటా అతుకులు కాస్టింగ్ నుండి డివిడెండ్స్, ఫౌండరీలు తరచూ ఇలా చెబుతాయి, "మేము అదే విధంగా అదే విధంగా చేస్తాము, కానీ విభిన్న ఫలితాలతో." కాబట్టి అవి ఒకే ఉష్ణోగ్రత మరియు స్థాయిలో 10 సెకన్ల పాటు ప్రసారం చేస్తాయి, కాని కొన్ని కాస్టింగ్‌లు మంచివి మరియు కొన్ని చెడ్డవి. ఆటోమేటెడ్ సెన్సార్లను జోడించడం ద్వారా, ప్రతి ప్రాసెస్ పరామితిలో టైమ్-స్టాంప్డ్ డేటాను సేకరించడం మరియు ఫలితాలను పర్యవేక్షించడం ద్వారా, సమగ్ర అతుకులు లేని కాస్టింగ్ సిస్టమ్ సంబంధిత ప్రాసెస్ డేటా యొక్క గొలుసును సృష్టిస్తుంది, నాణ్యత క్షీణించడం ప్రారంభించినప్పుడు రూట్ కారణాలను గుర్తించడం సులభం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, బ్రేక్ డిస్క్‌ల బ్యాచ్‌లో unexpected హించని చేరికలు సంభవిస్తే, పారామితులు ఆమోదయోగ్యమైన పరిమితుల్లో ఉన్నాయని నిర్వాహకులు త్వరగా తనిఖీ చేయవచ్చు. అచ్చు యంత్రం కోసం నియంత్రికలు, కాస్టింగ్ ప్లాంట్ మరియు ఫర్నేసులు మరియు ఇసుక మిక్సర్లు వంటి ఇతర విధులు కచేరీలో పనిచేస్తాయి కాబట్టి, ఇసుక లక్షణాల నుండి కాస్టింగ్ యొక్క చివరి ఉపరితల నాణ్యత వరకు ప్రక్రియ అంతటా సంబంధాలను గుర్తించడానికి అవి ఉత్పత్తి చేసే డేటాను విశ్లేషించవచ్చు. ప్రతి వ్యక్తి మోడల్‌కు స్థాయి మరియు ఉష్ణోగ్రత అచ్చు నింపడాన్ని ఎలా ప్రభావితం చేస్తాయనేది ఒక ఉదాహరణ. ఫలిత డేటాబేస్ ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మెషిన్ లెర్నింగ్ మరియు ఆర్టిఫిషియల్ ఇంటెలిజెన్స్ (AI) వంటి స్వయంచాలక విశ్లేషణ పద్ధతుల యొక్క భవిష్యత్తు ఉపయోగం కోసం పునాది వేస్తుంది. ఆర్ట్రాండర్ మెషిన్ ఇంటర్‌ఫేస్‌లు, సెన్సార్ కొలతలు మరియు పరీక్ష నమూనాల ద్వారా ప్రాసెస్ డేటాను నిజ సమయంలో సేకరిస్తుంది. ప్రతి అచ్చు కాస్టింగ్ కోసం, వెయ్యి పారామితులు సేకరించబడతాయి. ఇంతకుముందు, ఇది ప్రతి పోర్కు అవసరమైన సమయాన్ని మాత్రమే రికార్డ్ చేసింది, కాని ఇప్పుడు పోయడం నాజిల్ యొక్క స్థాయి ప్రతి సెకను ఏమిటో ఖచ్చితంగా తెలుసు, అనుభవజ్ఞులైన సిబ్బంది ఈ పరామితి ఇతర సూచికలను ఎలా ప్రభావితం చేస్తుందో, అలాగే కాస్టింగ్ యొక్క చివరి నాణ్యతను ఎలా ప్రభావితం చేస్తుందో పరిశీలించడానికి వీలు కల్పిస్తుంది. అచ్చు నిండినప్పుడు పోయడం నాజిల్ నుండి ద్రవం పారుతుంది, లేదా పోసే నాజిల్ నింపేటప్పుడు దాదాపు స్థిరమైన స్థాయికి నింపబడిందా? ఆర్ట్రాండర్ సంవత్సరానికి మూడు నుండి ఐదు మిలియన్ అచ్చులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు భారీ మొత్తంలో డేటాను సేకరించింది. నాణ్యమైన సమస్యల విషయంలో ఆర్ట్రాండర్ పౌర్టెక్ డేటాబేస్లో ప్రతి పోర్ యొక్క బహుళ చిత్రాలను కూడా నిల్వ చేస్తుంది. ఈ చిత్రాలను స్వయంచాలకంగా రేట్ చేయడానికి ఒక మార్గాన్ని కనుగొనడం భవిష్యత్ లక్ష్యం. ముగింపు. ఏకకాల ఆటోమేటెడ్ ఏర్పడటం మరియు పోయడం వలన వేగవంతమైన ప్రక్రియలు, మరింత స్థిరమైన నాణ్యత మరియు తక్కువ వ్యర్థాలు. సున్నితమైన కాస్టింగ్ మరియు ఆటోమేటిక్ నమూనా మారుతున్నందున, ఉత్పత్తి రేఖ స్వయంప్రతిపత్తితో సమర్థవంతంగా పనిచేస్తుంది, దీనికి కనీస మాన్యువల్ ప్రయత్నం మాత్రమే అవసరం. ఆపరేటర్ పర్యవేక్షక పాత్ర పోషిస్తున్నందున, తక్కువ సిబ్బంది అవసరం. అతుకులు కాస్టింగ్ ఇప్పుడు ప్రపంచవ్యాప్తంగా చాలా ప్రదేశాలలో ఉపయోగించబడింది మరియు అన్ని ఆధునిక ఫౌండ్రీలకు వర్తించవచ్చు. ప్రతి ఫౌండ్రీకి దాని అవసరాలకు అనుగుణంగా కొద్దిగా భిన్నమైన పరిష్కారం అవసరం, కానీ దానిని అమలు చేసే సాంకేతికత బాగా నిరూపించబడింది, ప్రస్తుతం DISA మరియు దాని భాగస్వామి పోర్-టెక్ AB నుండి లభిస్తుంది మరియు ఎక్కువ పని అవసరం లేదు. అనుకూల పనిని చేపట్టవచ్చు. ఫౌండరీలలో ఆర్టిఫిషియల్ ఇంటెలిజెన్స్ మరియు ఇంటెలిజెంట్ ఆటోమేషన్ యొక్క పెరిగిన ఉపయోగం ఇప్పటికీ పరీక్షా దశలో ఉంది, అయితే ఫౌండరీలు మరియు OEM లు రాబోయే రెండు, మూడు సంవత్సరాల్లో ఎక్కువ డేటా మరియు అదనపు అనుభవాన్ని సేకరిస్తున్నందున, ఆటోమేషన్‌కు పరివర్తన గణనీయంగా వేగవంతం అవుతుంది. ఈ పరిష్కారం ప్రస్తుతం ఐచ్ఛికం, అయితే, ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మరియు లాభదాయకతను మెరుగుపరచడానికి డేటా ఇంటెలిజెన్స్ ఉత్తమ మార్గం కాబట్టి, ఎక్కువ ఆటోమేషన్ మరియు డేటా సేకరణ ప్రయోగాత్మక ప్రాజెక్ట్ కాకుండా ప్రామాణిక అభ్యాసంగా మారుతోంది. గతంలో, ఫౌండ్రీ యొక్క గొప్ప ఆస్తులు దాని నమూనా మరియు దాని ఉద్యోగుల అనుభవం. ఇప్పుడు అతుకులు కాస్టింగ్ ఎక్కువ ఆటోమేషన్ మరియు ఇండస్ట్రీ 4.0 సిస్టమ్‌లతో కలిపి, డేటా త్వరగా ఫౌండ్రీ విజయానికి మూడవ స్తంభంగా మారుతోంది.
ఈ వ్యాసం తయారీ సమయంలో వారి వ్యాఖ్యలకు పోర్-టెక్ మరియు ఆర్ట్రాండర్ ఐసెన్‌హట్టే మేము హృదయపూర్వకంగా ధన్యవాదాలు.
అవును, ఉత్పత్తులు మరియు సామగ్రిపై అన్ని తాజా వార్తలు, పరీక్షలు మరియు నివేదికలతో ద్వి వారాల ఫౌండ్రీ-ప్లానెట్ వార్తాలేఖను నేను స్వీకరించాలనుకుంటున్నాను. ప్లస్ ప్రత్యేక వార్తాలేఖలు - అన్నీ ఎప్పుడైనా ఉచిత రద్దు.