ఆటోమేటిక్ మోల్డింగ్

అధిక నాణ్యత, తక్కువ వ్యర్థాలు, గరిష్ట సమయ వ్యవధి మరియు కనీస ఖర్చులు అనే దీర్ఘకాలిక లక్ష్యాలను సాధించడానికి ఫౌండరీలు డేటా-ఆధారిత ప్రాసెస్ ఆటోమేషన్‌ను ఎక్కువగా అవలంబిస్తున్నాయి. జస్ట్-ఇన్-టైమ్ ఉత్పత్తి, తగ్గిన సైకిల్ సమయాలు మరియు తరచుగా మోడల్ మార్పుల సవాళ్లను ఎదుర్కొంటున్న ఫౌండరీలకు పోయడం మరియు అచ్చు ప్రక్రియల యొక్క పూర్తిగా ఇంటిగ్రేటెడ్ డిజిటల్ సింక్రొనైజేషన్ (సజావుగా కాస్టింగ్) చాలా విలువైనది. ఆటోమేటెడ్ మోల్డింగ్ మరియు కాస్టింగ్ సిస్టమ్‌లు సజావుగా ఒకదానికొకటి అనుసంధానించబడతాయి, కాస్టింగ్ ప్రక్రియ వేగంగా మారుతుంది మరియు అధిక నాణ్యత గల భాగాలు మరింత స్థిరంగా ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. ఆటోమేటెడ్ పోయరింగ్ ప్రక్రియలో పోయడం ఉష్ణోగ్రతను పర్యవేక్షించడం, అలాగే ఇనాక్యులేషన్ మెటీరియల్‌కు ఆహారం ఇవ్వడం మరియు ప్రతి అచ్చును తనిఖీ చేయడం ఉంటాయి. ఇది ప్రతి కాస్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు స్క్రాప్ రేటును తగ్గిస్తుంది. ఈ సమగ్ర ఆటోమేషన్ సంవత్సరాల ప్రత్యేక అనుభవం ఉన్న ఆపరేటర్ల అవసరాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. మొత్తం మీద తక్కువ మంది కార్మికులు పాల్గొంటున్నందున కార్యకలాపాలు కూడా సురక్షితంగా మారాయి. ఈ దృష్టి భవిష్యత్తు దృష్టి కాదు; ఇది ఇప్పుడు జరుగుతోంది. ఫౌండరీ ఆటోమేషన్ మరియు రోబోటిక్స్, డేటా సేకరణ మరియు విశ్లేషణ వంటి సాధనాలు దశాబ్దాలుగా అభివృద్ధి చెందాయి, అయితే సరసమైన అధిక-పనితీరు గల కంప్యూటింగ్ మరియు అధునాతన ఇండస్ట్రీ 4.0 నెట్‌వర్క్డ్ సెన్సార్‌లు మరియు అనుకూల నియంత్రణ వ్యవస్థల అభివృద్ధితో ఇటీవల పురోగతి వేగవంతమైంది. సొల్యూషన్స్ మరియు భాగస్వాములు ఇప్పుడు ఫౌండ్రీలు మరింత ప్రతిష్టాత్మకమైన ప్రాజెక్టులకు మద్దతు ఇవ్వడానికి బలమైన, తెలివైన మౌలిక సదుపాయాలను సృష్టించడానికి వీలు కల్పిస్తాయి, గతంలో స్వతంత్రంగా ఉన్న బహుళ ఉప-ప్రక్రియలను వారి ప్రయత్నాలను సమన్వయం చేసుకోవడానికి ఒకచోట చేర్చుతాయి. ఈ ఆటోమేటెడ్, ఇంటిగ్రేటెడ్ సిస్టమ్‌ల ద్వారా సేకరించబడిన ప్రాసెస్ డేటాను నిల్వ చేయడం మరియు విశ్లేషించడం కూడా డేటా-ఆధారిత నిరంతర మెరుగుదల యొక్క సద్గుణ చక్రానికి తలుపులు తెరుస్తుంది. ఫౌండ్రీలు వాటికి మరియు ప్రాసెస్ ఫలితాల మధ్య సహసంబంధాలను కనుగొనడానికి చారిత్రక డేటాను పరిశీలించడం ద్వారా ప్రాసెస్ పారామితులను సేకరించి విశ్లేషించవచ్చు. అప్పుడు ఆటోమేటెడ్ ప్రక్రియ పారదర్శక వాతావరణాన్ని అందిస్తుంది, దీనిలో విశ్లేషణ ద్వారా గుర్తించబడిన ఏవైనా మెరుగుదలలను పూర్తిగా మరియు త్వరగా పరీక్షించవచ్చు, ధృవీకరించవచ్చు మరియు సాధ్యమైన చోట అమలు చేయవచ్చు.
సజావుగా మోల్డింగ్ సవాళ్లు జస్ట్-ఇన్-టైమ్ ఉత్పత్తి వైపు ఉన్న ధోరణి కారణంగా, DISAMATIC® మోల్డింగ్ లైన్‌లను ఉపయోగించే కస్టమర్‌లు తరచుగా చిన్న బ్యాచ్‌ల మధ్య తరచుగా మోడళ్లను మార్చాల్సి ఉంటుంది. ఆటోమేటిక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (APC) లేదా DISA నుండి క్విక్ పౌడర్ ఛేంజర్ (QPC) వంటి పరికరాలను ఉపయోగించి, టెంప్లేట్‌లను కేవలం ఒక నిమిషంలోనే మార్చవచ్చు. హై-స్పీడ్ ప్యాటర్న్ మార్పులు సంభవించినప్పుడు, ప్రక్రియలో అడ్డంకి పోయడం వైపు మారుతుంది - ప్యాటర్న్ మార్పు తర్వాత టండిష్‌ను పోయడానికి మాన్యువల్‌గా తరలించడానికి అవసరమైన సమయం. కాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ఈ దశను మెరుగుపరచడానికి సజావుగా కాస్టింగ్ ఉత్తమ మార్గం. కాస్టింగ్ తరచుగా పాక్షికంగా ఆటోమేటెడ్ అయినప్పటికీ, పూర్తి ఆటోమేషన్‌కు మోల్డింగ్ లైన్ మరియు ఫిల్లింగ్ పరికరాల నియంత్రణ వ్యవస్థల యొక్క సజావుగా ఏకీకరణ అవసరం, తద్వారా అవి సాధ్యమయ్యే అన్ని ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులలో పూర్తిగా సమకాలీకరించబడతాయి. దీన్ని విశ్వసనీయంగా సాధించడానికి, పోరింగ్ యూనిట్ తదుపరి అచ్చును ఎక్కడ పోయడం సురక్షితమో ఖచ్చితంగా తెలుసుకోవాలి మరియు అవసరమైతే, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. అదే అచ్చు యొక్క స్థిరమైన ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సమర్థవంతమైన ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్‌ను సాధించడం అంత కష్టం కాదు. ప్రతిసారీ కొత్త అచ్చు తయారు చేయబడినప్పుడు, అచ్చు కాలమ్ అదే దూరం (అచ్చు మందం) కదులుతుంది. ఈ విధంగా, ఫిల్లింగ్ యూనిట్ అదే స్థానంలో ఉండి, ఉత్పత్తి లైన్ ఆపివేసిన తర్వాత తదుపరి ఖాళీ అచ్చును పూరించడానికి సిద్ధంగా ఉంటుంది. ఇసుక సంపీడనంలో మార్పుల వల్ల కలిగే అచ్చు మందంలో మార్పులకు భర్తీ చేయడానికి పోర్ పొజిషన్‌కు చిన్న సర్దుబాట్లు మాత్రమే అవసరం. స్థిరమైన ఉత్పత్తి సమయంలో పోయరింగ్ పొజిషన్‌లు మరింత స్థిరంగా ఉండటానికి అనుమతించే కొత్త మోల్డింగ్ లైన్ లక్షణాల కారణంగా ఈ చక్కటి సర్దుబాట్ల అవసరం ఇటీవల మరింత తగ్గింది. ప్రతి పోయడం పూర్తయిన తర్వాత, మోల్డింగ్ లైన్ మళ్లీ ఒక స్ట్రోక్‌ను కదిలిస్తుంది, తదుపరి పోయడం ప్రారంభించడానికి తదుపరి ఖాళీ అచ్చును స్థానంలో ఉంచుతుంది. ఇది జరుగుతున్నప్పుడు, ఫిల్లింగ్ పరికరాన్ని తిరిగి నింపవచ్చు. మోడల్‌ను మార్చేటప్పుడు, అచ్చు యొక్క మందం మారవచ్చు, దీనికి సంక్లిష్టమైన ఆటోమేషన్ అవసరం. శాండ్‌బాక్స్ యొక్క ఎత్తు స్థిరంగా ఉన్న క్షితిజ సమాంతర శాండ్‌బాక్స్ ప్రక్రియ వలె కాకుండా, నిలువు DISAMATIC® ప్రక్రియ అచ్చు యొక్క మందాన్ని ప్రతి సెట్ మోడల్‌లకు అవసరమైన ఖచ్చితమైన మందానికి సర్దుబాటు చేయగలదు, ఇది స్థిరమైన ఇసుక నుండి ఇనుము నిష్పత్తిని నిర్వహించడానికి మరియు మోడల్ యొక్క ఎత్తును లెక్కించడానికి. సరైన కాస్టింగ్ నాణ్యత మరియు వనరుల వినియోగాన్ని నిర్ధారించడంలో ఇది ఒక ప్రధాన ప్రయోజనం, కానీ వివిధ అచ్చు మందాలు ఆటోమేటిక్ కాస్టింగ్ నియంత్రణను మరింత సవాలుగా చేస్తాయి. మోడల్ మార్పు తర్వాత, DISAMATIC® యంత్రం అదే మందం కలిగిన తదుపరి బ్యాచ్ అచ్చులను ఉత్పత్తి చేయడం ప్రారంభిస్తుంది, కానీ లైన్‌లోని ఫిల్లింగ్ మెషిన్ ఇప్పటికీ మునుపటి మోడల్ యొక్క అచ్చులను నింపుతుంది, ఇది వేరే అచ్చు మందాన్ని కలిగి ఉండవచ్చు. దీనిని ఎదుర్కోవడానికి, మోల్డింగ్ లైన్ మరియు ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ ఒక సమకాలీకరించబడిన వ్యవస్థగా సజావుగా పనిచేయాలి, ఒక మందం కలిగిన అచ్చులను ఉత్పత్తి చేయాలి మరియు మరొకటి సురక్షితంగా పోయాలి. నమూనా మార్పు తర్వాత సజావుగా పోయడం. నమూనా మార్పు తర్వాత, అచ్చు యంత్రాల మధ్య మిగిలిన అచ్చు యొక్క మందం అలాగే ఉంటుంది. మునుపటి మోడల్ నుండి తయారు చేయబడిన పోయరింగ్ యూనిట్ అలాగే ఉంటుంది, కానీ అచ్చు యంత్రం నుండి వచ్చే కొత్త అచ్చు మందంగా లేదా సన్నగా ఉండవచ్చు కాబట్టి, మొత్తం స్ట్రింగ్ ప్రతి చక్రంలో వేర్వేరు దూరాలలో ముందుకు సాగవచ్చు - కొత్త రూపం యొక్క మందానికి. దీని అర్థం అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్‌తో, అతుకులు లేని కాస్టింగ్ వ్యవస్థ తదుపరి తారాగణం కోసం తయారీలో కాస్టింగ్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. మునుపటి బ్యాచ్ అచ్చులను పోసిన తర్వాత, అచ్చు యొక్క మందం మళ్లీ స్థిరంగా మారుతుంది మరియు స్థిరమైన ఉత్పత్తి తిరిగి ప్రారంభమవుతుంది. ఉదాహరణకు, గతంలో పోస్తున్న 200mm మందపాటి అచ్చుకు బదులుగా కొత్త అచ్చు 150mm మందంగా ఉంటే, పోరింగ్ పరికరం అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్రతి స్ట్రోక్ సరైన పోయరింగ్ స్థానంలో ఉండటానికి 50mm వెనుకకు అచ్చు యంత్రం వైపు కదలాలి. . అచ్చు కాలమ్ కదలడం ఆగిపోయినప్పుడు పోయరింగ్ ప్లాంట్ పోయడానికి సిద్ధం కావాలంటే, ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోలర్ అది ఏ అచ్చులోకి పోస్తుందో మరియు పోయరింగ్ ప్రాంతంలో ఎప్పుడు, ఎక్కడ వస్తుందో ఖచ్చితంగా తెలుసుకోవాలి. సన్నని అచ్చులను వేసేటప్పుడు మందపాటి అచ్చులను ఉత్పత్తి చేసే కొత్త మోడల్‌ను ఉపయోగించి, సిస్టమ్ ఒక చక్రంలో రెండు అచ్చులను వేయగలగాలి. ఉదాహరణకు, 400mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును తయారు చేసేటప్పుడు మరియు 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును పోసేటప్పుడు, పోరింగ్ పరికరం తయారు చేసిన ప్రతి అచ్చుకు అచ్చు యంత్రం నుండి 200mm దూరంలో ఉండాలి. ఏదో ఒక సమయంలో 400mm స్ట్రోక్ రెండు పూరించని 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చులను సాధ్యమైన పోయరింగ్ ప్రాంతం నుండి బయటకు నెట్టివేస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, తదుపరి స్ట్రోక్‌కు వెళ్లే ముందు ఫిల్లింగ్ పరికరం రెండు 200mm అచ్చులను పోయడం పూర్తయ్యే వరకు అచ్చు యంత్రం వేచి ఉండాలి. లేదా, సన్నని అచ్చులను తయారు చేస్తున్నప్పుడు, పోయర్ మందపాటి అచ్చులను పోస్తూనే సైకిల్‌లో పూర్తిగా పోయడాన్ని దాటవేయగలగాలి. ఉదాహరణకు, 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును తయారు చేసి 400mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును పోసేటప్పుడు, పోయరింగ్ ప్రాంతంలో కొత్త 400mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చును ఉంచడం అంటే రెండు 200mm వ్యాసం కలిగిన అచ్చులను తయారు చేయవలసి ఉంటుంది. పైన వివరించిన విధంగా, ఇబ్బంది లేని ఆటోమేటెడ్ పోయరింగ్‌ను అందించడానికి ఇంటిగ్రేటెడ్ మోల్డింగ్ మరియు పోయరింగ్ సిస్టమ్‌కు అవసరమైన ట్రాకింగ్, లెక్కలు మరియు డేటా మార్పిడి గతంలో అనేక పరికరాల సరఫరాదారులకు సవాళ్లను అందించాయి. కానీ ఆధునిక యంత్రాలు, డిజిటల్ వ్యవస్థలు మరియు ఉత్తమ పద్ధతులకు ధన్యవాదాలు, అతుకులు పోయరింగ్‌ను కనీస సెటప్‌తో త్వరగా సాధించవచ్చు (మరియు సాధించబడింది). ప్రధాన అవసరం ప్రక్రియ యొక్క ఏదో ఒక రకమైన “అకౌంటింగ్”, ప్రతి ఫారమ్ యొక్క స్థానం గురించి సమాచారాన్ని నిజ సమయంలో అందించడం. DISA యొక్క మానిటైజర్® | CIM (కంప్యూటర్ ఇంటిగ్రేటెడ్ మాడ్యూల్) వ్యవస్థ తయారు చేసిన ప్రతి అచ్చును రికార్డ్ చేయడం ద్వారా మరియు ఉత్పత్తి లైన్ ద్వారా దాని కదలికను ట్రాక్ చేయడం ద్వారా ఈ లక్ష్యాన్ని సాధిస్తుంది. ప్రాసెస్ టైమర్‌గా, ఇది ప్రతి సెకనుకు ఉత్పత్తి లైన్‌లో ప్రతి అచ్చు మరియు దాని నాజిల్ యొక్క స్థానాన్ని లెక్కించే టైమ్-స్టాంప్ చేయబడిన డేటా స్ట్రీమ్‌ల శ్రేణిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అవసరమైతే, ఇది ఖచ్చితమైన సమకాలీకరణను సాధించడానికి ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ మరియు ఇతర సిస్టమ్‌లతో నిజ సమయంలో డేటాను మార్పిడి చేస్తుంది. DISA సిస్టమ్ CIM డేటాబేస్ నుండి ప్రతి అచ్చుకు ముఖ్యమైన డేటాను సంగ్రహిస్తుంది, అచ్చు మందం మరియు పోయవచ్చు/పోయకూడదు వంటివి, మరియు దానిని ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌కు పంపుతుంది. ఈ ఖచ్చితమైన డేటాను ఉపయోగించి (అచ్చును వెలికితీసిన తర్వాత ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది), అచ్చు వచ్చే ముందు పోయరింగ్ అసెంబ్లీని సరైన స్థానానికి తరలించవచ్చు మరియు అచ్చు కదులుతున్నప్పుడు స్టాపర్ రాడ్‌ను తెరవడం ప్రారంభించవచ్చు. పోయరింగ్ ప్లాంట్ నుండి ఇనుమును స్వీకరించడానికి అచ్చు సమయానికి వస్తుంది. ఈ ఆదర్శ సమయం చాలా కీలకం, అంటే కరిగేది పోయరింగ్ కప్పుకు ఖచ్చితంగా చేరుకుంటుంది. పోయడం సమయం అనేది ఒక సాధారణ ఉత్పాదకత అడ్డంకి, మరియు పోయడం ప్రారంభాన్ని సరిగ్గా టైమింగ్ చేయడం ద్వారా, సైకిల్ సమయాలను సెకనులో పదవ వంతు తగ్గించవచ్చు. DISA మోల్డింగ్ సిస్టమ్ మోల్డింగ్ మెషిన్ నుండి ప్రస్తుత అచ్చు పరిమాణం మరియు ఇంజెక్షన్ పీడనం వంటి సంబంధిత డేటాను, అలాగే ఇసుక కంప్రెసిబిలిటీ వంటి విస్తృత ప్రక్రియ డేటాను మోనిటైజర్®|CIMకి బదిలీ చేస్తుంది. ప్రతిగా, మానిటైజర్®|CIM ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్ నుండి ప్రతి అచ్చుకు నాణ్యత-క్లిష్టమైన పారామితులను స్వీకరిస్తుంది మరియు నిల్వ చేస్తుంది, అంటే పోర్ ఉష్ణోగ్రత, పోర్ సమయం మరియు పోర్ మరియు ఇనాక్యులేషన్ ప్రక్రియల విజయం. ఇది షేకింగ్ సిస్టమ్‌లో కలపడానికి ముందు వ్యక్తిగత రూపాలను చెడ్డవిగా మరియు వేరుగా గుర్తించడానికి అనుమతిస్తుంది. మోల్డింగ్ మెషీన్‌లు, మోల్డింగ్ లైన్‌లు మరియు కాస్టింగ్‌ను ఆటోమేట్ చేయడంతో పాటు, మానిటైజర్®|CIM సముపార్జన, నిల్వ, రిపోర్టింగ్ మరియు విశ్లేషణ కోసం ఇండస్ట్రీ 4.0-కంప్లైంట్ ఫ్రేమ్‌వర్క్‌ను అందిస్తుంది. ఫౌండ్రీ నిర్వహణ వివరణాత్మక నివేదికలను వీక్షించగలదు మరియు నాణ్యత సమస్యలను ట్రాక్ చేయడానికి మరియు సంభావ్య మెరుగుదలలను నడపడానికి డేటాలోకి దిగుతుంది. ఆర్ట్రాండర్ యొక్క సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ అనుభవం ఆర్ట్రాండర్ ఐసెన్‌హూట్ అనేది జర్మనీలోని కుటుంబ యాజమాన్యంలోని ఫౌండ్రీ, ఇది ఆటోమోటివ్ భాగాలు, హెవీ-డ్యూటీ కలప స్టవ్‌లు మరియు మౌలిక సదుపాయాలు మరియు సాధారణ యంత్ర భాగాల కోసం మిడ్-వాల్యూమ్, అధిక-నాణ్యత ఇనుప కాస్టింగ్‌ల ఉత్పత్తిలో ప్రత్యేకత కలిగి ఉంది. ఈ ఫౌండ్రీ బూడిద రంగు ఇనుము, సాగే ఇనుము మరియు కాంపాక్ట్ చేయబడిన గ్రాఫైట్ ఇనుమును ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు సంవత్సరానికి సుమారు 27,000 టన్నుల అధిక-నాణ్యత కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, వారానికి ఐదు రోజులు రెండు షిఫ్టులను నిర్వహిస్తుంది. ఆర్ట్రాండర్ నాలుగు 6-టన్నుల ఇండక్షన్ మెల్టింగ్ ఫర్నేసులు మరియు మూడు DISA మోల్డింగ్ లైన్‌లను నిర్వహిస్తుంది, రోజుకు సుమారు 100 టన్నుల కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఇందులో ఒక గంట చిన్న ఉత్పత్తి పరుగులు ఉంటాయి, కొన్నిసార్లు ముఖ్యమైన క్లయింట్‌లకు తక్కువ, కాబట్టి టెంప్లేట్‌ను తరచుగా మార్చాల్సి ఉంటుంది. నాణ్యత మరియు సామర్థ్యాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి, CEO బెర్న్డ్ హెచ్. విలియమ్స్-బుక్ ఆటోమేషన్ మరియు విశ్లేషణలను అమలు చేయడంలో గణనీయమైన వనరులను పెట్టుబడి పెట్టారు. మొదటి దశ ఇనుము ద్రవీభవన మరియు మోతాదు ప్రక్రియను ఆటోమేట్ చేయడం, 3D లేజర్ టెక్నాలజీ, ఇంక్యుబేషన్ మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణను కలిగి ఉన్న తాజా pourTECH వ్యవస్థను ఉపయోగించి ఇప్పటికే ఉన్న మూడు కాస్టింగ్ ఫర్నేస్‌లను అప్‌గ్రేడ్ చేయడం. ఫర్నేసులు, మోల్డింగ్ మరియు కాస్టింగ్ లైన్‌లు ఇప్పుడు డిజిటల్‌గా నియంత్రించబడతాయి మరియు సమకాలీకరించబడతాయి, దాదాపు పూర్తిగా స్వయంచాలకంగా పనిచేస్తాయి. మోల్డింగ్ మెషిన్ మోడల్‌ను మార్చినప్పుడు, pourTECH పోర్ కంట్రోలర్ కొత్త అచ్చు కొలతల కోసం DISA మానిటైజర్®|CIM వ్యవస్థను ప్రశ్నిస్తుంది. DISA డేటా ఆధారంగా, పోర్ కంట్రోలర్ ప్రతి పోర్‌కు పోర్ నోడ్‌ను ఎక్కడ ఉంచాలో లెక్కిస్తుంది. మొదటి కొత్త అచ్చు ఫిల్లింగ్ ప్లాంట్‌కు ఎప్పుడు వస్తుందో దానికి ఖచ్చితంగా తెలుస్తుంది మరియు స్వయంచాలకంగా కొత్త పోయరింగ్ సీక్వెన్స్‌కి మారుతుంది. జిగ్ ఎప్పుడైనా దాని స్ట్రోక్ ముగింపుకు చేరుకున్నట్లయితే, DISAMATIC® యంత్రం ఆగిపోతుంది మరియు జిగ్ స్వయంచాలకంగా తిరిగి వస్తుంది. మొదటి కొత్త అచ్చు యంత్రం నుండి తీసివేయబడినప్పుడు, ఆపరేటర్ అప్రమత్తం చేయబడతాడు, తద్వారా అతను అది సరైన స్థితిలో ఉందో లేదో దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయవచ్చు. అతుకులు లేని కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు సాంప్రదాయ చేతి కాస్టింగ్ ప్రక్రియలు లేదా తక్కువ సంక్లిష్టమైన ఆటోమేటెడ్ సిస్టమ్‌లు మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఉత్పత్తి సమయాన్ని కోల్పోయేలా చేస్తాయి, ఇది మోల్డింగ్ మెషీన్‌లో వేగవంతమైన అచ్చు మార్పులతో కూడా అనివార్యం. పౌరర్ మరియు పోర్ అచ్చులను మాన్యువల్‌గా రీసెట్ చేయడం నెమ్మదిగా ఉంటుంది, ఎక్కువ మంది ఆపరేటర్లు అవసరం మరియు ఫ్లేర్ వంటి లోపాలకు గురవుతుంది. చేతితో బాటిల్ చేసేటప్పుడు, అతని ఉద్యోగులు చివరికి అలసిపోతారని, ఏకాగ్రతను కోల్పోతారని మరియు స్లాకింగ్ ఆఫ్ వంటి తప్పులు చేస్తారని ఆర్ట్రాండర్ కనుగొన్నాడు. మోల్డింగ్ మరియు పోయరింగ్ యొక్క సజావుగా ఏకీకరణ వ్యర్థం మరియు డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గించేటప్పుడు వేగవంతమైన, మరింత స్థిరమైన మరియు అధిక-నాణ్యత ప్రక్రియలను అనుమతిస్తుంది. ఆర్ట్రాండర్‌తో, ఆటోమేటిక్ ఫిల్లింగ్ మోడల్ మార్పుల సమయంలో ఫిల్లింగ్ యూనిట్ యొక్క స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి గతంలో అవసరమైన మూడు నిమిషాలను తొలగిస్తుంది. మొత్తం మార్పిడి ప్రక్రియ గతంలో 4.5 నిమిషాలు పట్టేది అని మిస్టర్ విలియమ్స్-బుక్ అన్నారు. నేడు రెండు నిమిషాల కంటే తక్కువ సమయం. షిఫ్ట్‌కు 8 మరియు 12 మోడళ్ల మధ్య మార్చడం ద్వారా, ఆర్ట్రాండర్ ఉద్యోగులు ఇప్పుడు షిఫ్ట్‌కు దాదాపు 30 నిమిషాలు గడుపుతారు, ఇది మునుపటి కంటే సగం ఎక్కువ. ఎక్కువ స్థిరత్వం మరియు ప్రక్రియలను నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేసే సామర్థ్యం ద్వారా నాణ్యత మెరుగుపడుతుంది. ఆర్ట్రాండర్ అతుకులు లేని కాస్టింగ్‌ను ప్రవేశపెట్టడం ద్వారా వ్యర్థాలను దాదాపు 20% తగ్గించింది. మోడల్‌లను మార్చేటప్పుడు డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గించడంతో పాటు, మొత్తం మోల్డింగ్ మరియు పోయరింగ్ లైన్‌కు మునుపటి ముగ్గురికి బదులుగా ఇద్దరు వ్యక్తులు మాత్రమే అవసరం. కొన్ని షిఫ్ట్‌లలో, ముగ్గురు వ్యక్తులు రెండు పూర్తి ఉత్పత్తి లైన్‌లను నిర్వహించగలరు. పర్యవేక్షణ దాదాపు ఈ కార్మికులు చేసేది: తదుపరి మోడల్‌ను ఎంచుకోవడం, ఇసుక మిశ్రమాలను నిర్వహించడం మరియు కరిగిన పదార్థాన్ని రవాణా చేయడం కాకుండా, వారికి కొన్ని మాన్యువల్ పనులు ఉంటాయి. మరొక ప్రయోజనం ఏమిటంటే అనుభవజ్ఞులైన ఉద్యోగుల అవసరం తగ్గడం, వారిని కనుగొనడం కష్టం. ఆటోమేషన్‌కు కొంత ఆపరేటర్ శిక్షణ అవసరం అయినప్పటికీ, ఇది మంచి నిర్ణయాలు తీసుకోవడానికి వారికి అవసరమైన క్లిష్టమైన ప్రక్రియ సమాచారాన్ని అందిస్తుంది. భవిష్యత్తులో, యంత్రాలు అన్ని నిర్ణయాలు తీసుకోవచ్చు. అతుకులు లేని కాస్టింగ్ నుండి డేటా డివిడెండ్‌లు ఒక ప్రక్రియను మెరుగుపరచడానికి ప్రయత్నించినప్పుడు, ఫౌండరీలు తరచుగా "మేము అదే పనిని అదే విధంగా చేస్తాము, కానీ విభిన్న ఫలితాలతో చేస్తాము" అని చెబుతాయి. కాబట్టి అవి 10 సెకన్ల పాటు ఒకే ఉష్ణోగ్రత మరియు స్థాయిలో కాస్టింగ్ చేస్తాయి, కానీ కొన్ని కాస్టింగ్‌లు మంచివి మరియు కొన్ని చెడ్డవి. ఆటోమేటెడ్ సెన్సార్‌లను జోడించడం ద్వారా, ప్రతి ప్రాసెస్ పరామితిపై టైమ్-స్టాంప్డ్ డేటాను సేకరించడం మరియు ఫలితాలను పర్యవేక్షించడం ద్వారా, ఇంటిగ్రేటెడ్ సీమ్‌లెస్ కాస్టింగ్ సిస్టమ్ సంబంధిత ప్రాసెస్ డేటా గొలుసును సృష్టిస్తుంది, నాణ్యత క్షీణించడం ప్రారంభించినప్పుడు మూల కారణాలను గుర్తించడం సులభం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, బ్రేక్ డిస్క్‌ల బ్యాచ్‌లో ఊహించని చేరికలు సంభవిస్తే, పారామితులు ఆమోదయోగ్యమైన పరిమితుల్లో ఉన్నాయని నిర్వాహకులు త్వరగా తనిఖీ చేయవచ్చు. మోల్డింగ్ మెషిన్, కాస్టింగ్ ప్లాంట్ మరియు ఫర్నేసులు మరియు ఇసుక మిక్సర్లు వంటి ఇతర ఫంక్షన్‌ల కోసం కంట్రోలర్‌లు కలిసి పనిచేస్తాయి కాబట్టి, అవి ఉత్పత్తి చేసే డేటాను ఇసుక లక్షణాల నుండి కాస్టింగ్ యొక్క తుది ఉపరితల నాణ్యత వరకు ప్రక్రియ అంతటా సంబంధాలను గుర్తించడానికి విశ్లేషించవచ్చు. పోర్ లెవల్ మరియు ఉష్ణోగ్రత ప్రతి వ్యక్తి మోడల్‌కు అచ్చు నింపడాన్ని ఎలా ప్రభావితం చేస్తాయో ఒక ఉదాహరణ. ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మెషిన్ లెర్నింగ్ మరియు ఆర్టిఫిషియల్ ఇంటెలిజెన్స్ (AI) వంటి ఆటోమేటెడ్ విశ్లేషణ పద్ధతుల యొక్క భవిష్యత్తు ఉపయోగం కోసం ఫలిత డేటాబేస్ పునాది వేస్తుంది. ఆర్ట్రాండర్ మెషిన్ ఇంటర్‌ఫేస్‌లు, సెన్సార్ కొలతలు మరియు పరీక్ష నమూనాల ద్వారా నిజ సమయంలో ప్రాసెస్ డేటాను సేకరిస్తుంది. ప్రతి అచ్చు కాస్టింగ్ కోసం, సుమారు వెయ్యి పారామితులు సేకరించబడతాయి. గతంలో, ఇది ప్రతి పోయడానికి అవసరమైన సమయాన్ని మాత్రమే రికార్డ్ చేస్తుంది, కానీ ఇప్పుడు ప్రతి సెకనుకు పోయడం నాజిల్ స్థాయి ఏమిటో ఖచ్చితంగా తెలుసు, అనుభవజ్ఞులైన సిబ్బంది ఈ పరామితి ఇతర సూచికలను, అలాగే కాస్టింగ్ యొక్క తుది నాణ్యతను ఎలా ప్రభావితం చేస్తుందో పరిశీలించడానికి అనుమతిస్తుంది. అచ్చు నింపుతున్నప్పుడు పోయడం నాజిల్ నుండి ద్రవం ఖాళీ చేయబడుతుందా లేదా నింపేటప్పుడు పోయడం నాజిల్ దాదాపు స్థిరమైన స్థాయికి నింపబడుతుందా? ఆర్ట్రాండర్ సంవత్సరానికి మూడు నుండి ఐదు మిలియన్ల అచ్చులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు భారీ మొత్తంలో డేటాను సేకరించింది. నాణ్యత సమస్యల విషయంలో ఆర్ట్రాండర్ ప్రతి పోయడం యొక్క బహుళ చిత్రాలను కూడా pourTECH డేటాబేస్‌లో నిల్వ చేస్తుంది. ఈ చిత్రాలను స్వయంచాలకంగా రేట్ చేయడానికి ఒక మార్గాన్ని కనుగొనడం భవిష్యత్ లక్ష్యం. ముగింపు. ఏకకాలంలో ఆటోమేటెడ్ ఫార్మింగ్ మరియు పోయడం వల్ల వేగవంతమైన ప్రక్రియలు, మరింత స్థిరమైన నాణ్యత మరియు తక్కువ వ్యర్థాలు వస్తాయి. మృదువైన కాస్టింగ్ మరియు ఆటోమేటిక్ నమూనా మారడంతో, ఉత్పత్తి లైన్ సమర్థవంతంగా స్వయంప్రతిపత్తిగా పనిచేస్తుంది, కనీస మాన్యువల్ ప్రయత్నం మాత్రమే అవసరం. ఆపరేటర్ పర్యవేక్షక పాత్ర పోషిస్తుంది కాబట్టి, తక్కువ మంది సిబ్బంది అవసరం. ఇప్పుడు ప్రపంచవ్యాప్తంగా అనేక ప్రదేశాలలో అతుకులు లేని కాస్టింగ్ ఉపయోగించబడుతోంది మరియు అన్ని ఆధునిక ఫౌండరీలకు వర్తించవచ్చు. ప్రతి ఫౌండ్రీకి దాని అవసరాలకు అనుగుణంగా కొద్దిగా భిన్నమైన పరిష్కారం అవసరం అవుతుంది, కానీ దానిని అమలు చేయడానికి సాంకేతికత బాగా నిరూపించబడింది, ప్రస్తుతం DISA మరియు దాని భాగస్వామి పోర్-టెక్ AB నుండి అందుబాటులో ఉంది మరియు ఎక్కువ పని అవసరం లేదు. కస్టమ్ పనిని నిర్వహించవచ్చు. ఫౌండ్రీలలో కృత్రిమ మేధస్సు మరియు తెలివైన ఆటోమేషన్ యొక్క పెరిగిన ఉపయోగం ఇప్పటికీ పరీక్ష దశలోనే ఉంది, కానీ ఫౌండ్రీలు మరియు OEMలు రాబోయే రెండు నుండి మూడు సంవత్సరాలలో మరిన్ని డేటా మరియు అదనపు అనుభవాన్ని సేకరిస్తున్నందున, ఆటోమేషన్‌కు పరివర్తన గణనీయంగా వేగవంతం అవుతుంది. ఈ పరిష్కారం ప్రస్తుతం ఐచ్ఛికం, అయితే, డేటా ఇంటెలిజెన్స్ ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి మరియు లాభదాయకతను మెరుగుపరచడానికి ఉత్తమ మార్గం కాబట్టి, ఎక్కువ ఆటోమేషన్ మరియు డేటా సేకరణ ప్రయోగాత్మక ప్రాజెక్ట్ కంటే ప్రామాణిక సాధనగా మారుతోంది. గతంలో, ఫౌండ్రీ యొక్క గొప్ప ఆస్తులు దాని మోడల్ మరియు దాని ఉద్యోగుల అనుభవం. ఇప్పుడు అతుకులు లేని కాస్టింగ్ ఎక్కువ ఆటోమేషన్ మరియు ఇండస్ట్రీ 4.0 వ్యవస్థలతో కలిపి ఉన్నందున, డేటా త్వరగా ఫౌండ్రీ విజయానికి మూడవ స్తంభంగా మారుతోంది.
—ఈ వ్యాసం తయారీ సమయంలో వారి వ్యాఖ్యలకు పోర్-టెక్ మరియు ఆర్ట్రాండర్ ఐసెన్‌హూట్టేకు మేము హృదయపూర్వక ధన్యవాదాలు తెలియజేస్తున్నాము.
అవును, ఉత్పత్తులు మరియు సామగ్రిపై అన్ని తాజా వార్తలు, పరీక్షలు మరియు నివేదికలతో కూడిన రెండు వారాలకు ఒకసారి వచ్చే ఫౌండ్రీ-ప్లానెట్ వార్తాలేఖను నేను అందుకోవాలనుకుంటున్నాను. అంతేకాకుండా ప్రత్యేక వార్తాలేఖలు - అన్నీ ఎప్పుడైనా ఉచిత రద్దుతో.